Цинк для ремонта авто

Главные ошибки при оцинковке кузова автомобиля своими силами

Итак, на вашем автомобиле появился расползающийся «жучок» ржавчины. В случае с подержанными авто — ситуация частая, особенно в районе порогов и колесных арок. Обычно эти места просто зачищают от рыхлой ржавчины, смачивают каким-нибудь преобразователем, наносят грунт и краску. Какое-то время все нормально, а потом ржа вылезает вновь. Как же так? Ведь при подготовке использовали преобразователь ржавчины в цинк! По крайней мере, что-то такое было написано на этикетке.

На самом деле все подобные препарата сделаны на основе ортофосфорной кислоты и максимум, что может подобный состав — фосфатировать поверхность, причем это будет пористое фосфатирование, которое в дальнейшем заржавеет. Получившаяся пленка не может использоваться как самостоятельная защита — только лишь под покраску. Соответственно, если краска некачественная, либо просто слезла — этот слой не защитит от коррозии.

На полках наших магазинов есть и реальные составы для самостоятельного цинкования, причем двух видов — для холодного цинкования (это процесс еще называют цинкирование) и для гальванического (в комплекте обычно идут и электролит, и анод), но стоят они на порядок дороже преобразователей. Холодное цинкование в расчет не берем, его изначально придумали для покрытия металлоконструкций, оно неустойчиво к органическим растворителям и механическим повреждениям. Нас интересует гальванической способ нанесения цинка, при этом все необходимое для этого процесса можно сделать дома. Итак, понадобится для того, чтобы оцинковать участок кузова?
Прежде чем приступить — следует помнить про соблюдение техники безопасности при работе с реактивами: использовать респираторную маска, резиновые перчатки, защитные очки, а все манипуляции проводить на открытом воздухе или в хорошо проветриваемом помещении.

Этап первый. Подготовка металла. Поверхность стали должна быть полностью зачищена от ржавчины и краски. Цинк на ржавчину не ложится, на краску — тем более. Используем наждачную бумагу или специальные насадки на дрель. Малогабаритную деталь проще всего прокипятить в 10-процентном (100 грамм кислоты на 900 мл воды) растворе лимонной кислоты до полного уничтожения ржавчины. Затем поверхность обезжирить.
Этап второй. Подготовка электролита и анода. Гальванический процесс цинкования таков. В растворе электролита (электролит служит проводником вещества) цинковый анод (то есть плюс) передает цинк на катод (то есть минус). В Сети бродит множество рецептов электролита. Самый простой — использовать соляную кислоту, в которой растворяют цинк.

Источник

Цинкование металла на сколах кузова своими руками.

У моего «Гани» Имеются несколько сколов на заднем крыле до металла. Потеряв целостность оцинковки в этих местах обойтись шпаклевкой и покраской не хотелось бы. В разговоре со знакомым на эту тему всплыла как мне кажется довольно интересная тема…

Итак, дома вы можете выполнить оцинковку любой стальной детали следующим образом:
1) Возьмите раствор соли цинка, сульфат или хлорид цинка. Если такового в готовом виде вы не купили, тогда сделайте его самостоятельно, растворив этот металл в соляной или серной кислоте. Подобные наборы юного химика можно найти в магазинах радиодеталей. Здесь хлорид цинка продают как паяльную кислоту. Серная кислота найдётся в магазинах автозапчастей, так как нередко применяется в роли электролита для кислотных аккумуляторов.
2) Во время приготовления раствора сперва положите в кислостойкую ёмкость цинк, а затем уже подливайте туда аккуратно кислоту. На один литр кислоты понадобится около 400 г металла. Выполняйте такие манипуляции на свежем воздухе и вдалеке от очагов возгорания, так как продуктом реакции является также и водород. Он горит и взрывоопасен.
3) Убедиться, что кислота полностью выработалась, можно, положив в ёмкость ещё немного цинка после растворения предыдущей партии. Если пузырьки водорода не выделяются, значит, реакция отсутствует.
4) Отделите прозрачный раствор от жидкого осадка.
5) Возьмите деталь, которую необходимо цинковать, и подключите к ней минус источника тока.
6) Плюс подключите к кусочку металлического цинка.
7) Поместите их в полученный электролит на определённом расстоянии и подайте напряжение. Можно вполне обойтись 12 вольтами, которые выдаёт автомобильный аккумулятор и зарядное устройство. Благодаря току цинк осядет на детали из стали, металлический цинк будет растворяться и обогащать раствор. Очень важно, чтобы с раствором не контактировал провод, к которому подсоединён кусочек цинка. В противном случае процесс оцинковки будет испорчен, так как в растворе начнёт растворяться и провод.
8) При правильном протекании процесса на детали появится серый равномерный слой. При слишком быстром протекании оцинковки стальная поверхность может стать рыхлой и тёмной. Достаточно использовать ток силой до 1 ампера.
9) После цинкования промойте деталь в растворе питьевой соды или в воде. Это позволит нейтрализовать оставшуюся кислоту.

Прочитав вышеизложенную инструкцию по оцинковке кузова, каждый опытный автолюбитель задумался о том, как он будет помещать габаритный корпус своей автомашины в раствор. Дело в том, что опускать его никуда не нужно. Для гальванического цинкования в гаражных условиях купание кузова в электролитной ванне не проводится. Вы с помощью этого метода можете выполнить оцинковку только отдельной детали корпуса авто. Для этого, очистите её поверхность от грязи и ржавчины, используя шкурку.
Важный момент — применять ортофосфорную кислоту или уничтожитель ржавчины нельзя!
Не воздействует на ЛКП в месте обработки, так как не содержит кислот и щелочей, растворы без запаха не летучие, не горючие.
Оцинкованная поверхность в неокрашенном состоянии, не подвергается коррозии в течение 3 лет, в окрашенном состоянии 15-20 лет.

Источник

Основные ошибки при самостоятельной оцинковке кузова автомобиля (1 фото)

Этап второй. Подготовка электролита и анода. Гальванический процесс цинкования таков. В растворе электролита (электролит служит проводником вещества) цинковый анод (то есть плюс) передает цинк на катод (то есть минус). В Сети бродит множество рецептов электролита. Самый простой — использовать соляную кислоту, в которой растворяют цинк.

Кислоту можно купить в магазине химических реактивов, либо в хозяйственном. Цинк — в том же магазине химреактивов, либо приобрести обычные солевые батарейки и извлечь из них корпус — он сделан из цинка. Цинк нужно растворять до тех пор, пока он не перестанет реагировать. При этом выделяется газ, так что все манипуляции, повторимся, нужно проводить на улице или в хорошо проветриваемом помещении.

Электролит посложнее делается таким образом — в 62 миллилитрах воды растворяем 12 граммов хлористого цинка, 23 грамма хлористого калия и 3 грамма борной кислоты. Если нужно больше электролита, ингредиенты нужно увеличивать пропорционально. Подобные реактивы проще всего взять в специальном магазине.

МЕДЛЕННО И ПЕЧАЛЬНО
Этап третий. У нас есть полностью подготовленная поверхность — очищенный и обезжиренный металл, анод в виде цинкового корпуса от батарейки, электролит. Обернем анод ватным диском, либо ватой, либо сложенной в несколько слоев марлей. Подключим анод к плюсу автомобильного аккумулятора через провод подходящей длины, а минус к кузову автомобиля. Обмакнем вату на аноде в электролит так, чтобы она пропиталась. Теперь медленными движениями начинаем водить по голому металлу. На нем должно появиться серое покрытие.

Если покрытие темное (а следовательно — хрупкое и пористое) — значит либо вы медленно водите анодом, либо слишком высокая плотность тока (в этом случае минус от аккумулятора отведите подальше), либо на вате подсох электролит. Равномерный серый налет не должен счищаться ногтем. Регулировать толщину покрытия придется на глаз. Таким образом можно нанести до 15—20 мкм покрытия. Скорость его разрушения примерно по 6 мкм в год при контакте с внешней средой.
В случае с деталью, ей нужно приготовить ванну (пластиковую или стеклянную) с электролитом. Процесс такой же — плюс на цинковый анод, минус на запчасть. Анод и запчасть следует поместить в электролит так, чтобы они не касались друг друга. Затем просто следите за осаждением цинка.

После того, как вы нанесли цинк, необходимо хорошо промыть место цинкования водой, чтобы убрать весь электролит. Не лишним будет перед покраской еще раз обезжирить поверхность. Таким образом детали или кузову можно продлить жизнь. Даже при разрушении внешнего слоя краски и грунта цинк не даст быстро заржаветь обработанному металлу.

Источник

Большой тест цинковых антикоров, лучше всего защищающих кузов авто от коррозии

Сервисные антикоры на основе цинка сегодня присутствуют в ассортименте как зарубежных, так и отечественных компаний, причем выпускаются они в различных вариантах фасовки, в том числе и в виде грунтовочных аэрозолей. Кстати, аэрозольные баллончики с цинком в последнее время приобрели популярность не только среди профессионалов, но и среди автолюбителей, самостоятельно занимающихся ремонтом своих машин. По мнению специалистов, использование таких препаратов позволяет существенно улучшить качество кузовных, в том числе и сварочных работ при ремонте машины.

Кроме того, составы холодного цинкования можно с успехом использовать в качестве превентивной антикоррозионной защиты перед покраской гаражей, въездных ворот, ограждений, а также других изделий, выполненных из стали.

Правда, есть и нюансы: надежная защита от ржавчины будет обеспечиваться лишь в том случае, если при обработке применялся так называемый цинконаполненный аэрозоль, в котором содержание мелкодисперсного Zn составляет 96 и более (вплоть до 99) процентов. Только тогда при распылении аэрозоля на металлической поверхности сформируется гарантированно прочный защитный слой, практически полностью состоящий из частиц цинка.

Как отмечают специалисты в области кузовного ремонта, если стальная деталь была правильно обработана, то после высыхания этот слой будет обладать защитой двойного действия, сочетающей в себе достоинства оцинкованного и обычного лакокрасочного покрытия.

Принцип двойного действия заключается в том, что грунтовочный состав сам по себе создает эффективную преграду коррозии за счет высокой адгезии к металлу и химической стойкости к воздействию различных агрессивных сред. Это первый, или, как его еще называют химики, пассивный барьер.

В том случае, когда он в каком-либо месте разрушился (например, от царапины или скола) «включается» механизм активной (катодной) защиты. За счет цинка, входящего в состав грунтовки, а также воздуха и содержащейся в нем влаги, в месте повреждения образуется электрохимическая пара цинк-железо. Ее взаимодействие с диоксидом углерода, находящимся в воздухе, приводит к образованию плотного слоя из соединений цинка, который как бы затягивает царапину и таким образом тормозит дальнейшее развитие коррозионного процесса.

Почему автопром не производит нержавеющие машины

5 машин, чьи кузова практически не ржавеют

По оценкам экспертов, правильно нанесенное защитное цинковое покрытие обладает высокой атмосферо- и химостойкостью, хорошей устойчивостью к резким температурным колебаниям (диапазон может варьировать от −60 до +250 градусов по Цельсию), стойкостью к механическим и ударным нагрузкам, а его срок службы достигает 15—20 лет. Впрочем, как свидетельствует обширная сервисная практика, обеспечить перечисленные достоинства способны далеко не все цинконаполненные аэрозоли.

Что в значительной мере подтверждают и результаты их сравнительного теста, организованного портала «АвтоВзгляд» при поддержке сайта «АвтоПарад». Для сравнительных испытаний было приобретено пять таких препаратов: американский Runway, произведенный в Китае, немецкий Wurth, а также три российских состава брендов Kudo, Vixen и «Цинконол».

Для оценки свойств защитных покрытий, создаваемых этими образцами, использовались пять небольших контрольных пластин из углеродистой стали, которые перед обработкой были тщательно очищены, обезжирены и высушены.

Методика сравнительных испытаний включала следующие этапы. Сначала каждую пластину покрывали двумя слоями «аэрозольного» цинка и потом высушивали в течение суток на открытом воздухе. Затем в защитном покрытии делали крестообразный надрез до металла, после чего помещали в банку, заполненную коррозионно-агрессивной жидкостью. Роль последней выполнял насыщенный раствор соли, в который добавляли окисляющий компонент. В такой среде пластины отстаивались две недели, после чего эксперты их извлекали из раствора и визуально оценивали состояние защитного покрытия.

Превалирующими критериями оценки после таких испытаний служили коррозионная и адгезионная стойкость нанесенного покрытия. В частности, качественная «оцинковка» не должна иметь следов ржавчины в области надреза. А кроме того, на самой пластине недопустимы какие-либо отслоения защитного покрытия.

Менее значимым, хотя и достаточно важным, стал также ценовой критерий, который определялся стоимостью затрат, приведенных к 100 граммам конкретного продукта. Отмеченные критерии позволили экспертам четко позиционировать каждый образец в итоговом рейтинге проверенных цинконаполненных аэрозолей.

Как почистить бензобак машины от грязи и ржавчины без помощи сомнительных присадок

Что стало с металлом после оцинковки спреями: итоги теста спустя 9 месяцев

Итак, каковы же результаты сравнительного тестирования? Как оказалось, итоговый расклад оказался не особо радужным. Из пяти испытанных образцов защитных покрытий только два — от российского Vixen и немецкого Wurth — смогли достойно выдержать двухнедельное пребывание в агрессивном растворе. На пластинах, обработанных этими аэрозолями, не выявлено ни следов коррозии, ни отслоений цинкового грунта.

Что, в общем-то, было отчасти предсказуемо, ведь оба продукта — профессиональные составы холодного цинкования. Они изначально создавались для качественного ремонта кузовных деталей, в том числе для эффективной защиты сварных швов, восстановления поврежденных оцинкованных покрытий, а также для грунтования локальных участков металла, исключающего возникновение так называемой подслойной коррозии.

Важно отметить, что каждый продукт содержит до 99% электрохимически активного цинка, который формирует на поверхности металла прочный износостойкий слой, обеспечивающий надежную катодную защиту от коррозии. Это наглядно доказал и нынешний тест: даже при глубоком (до самой стали) прорезании цинкового покрытия, царапины на нем не ржавеют.

Таким образом, лидерами данного теста, проведенного в рамках предложенной методики, стали аэрозоли Vixen и Wurth, которые по своим рабочим свойствам примерно сопоставимы. Однако что касается стоимостного критерия, то здесь между лидерами выявились существенные различия.

Оказалось, что немецкий аэрозоль с ценой в 325 ₽ за 100 граммов заметно проигрывает российскому аналогу, который обойдется потребителю лишь в 125 ру.б за 100 г. В итоге, с учетом ценового фактора, победителем теста заслуженно стал аэрозоль Vixen, который и занял первое место в рейтинге цинконаполненных аэрозолей.

Что касается трех продуктов-аутсайдеров, не прошедших испытания, то у них основным недостатком стало отслоение защитного покрытия. Наиболее сильно данный дефект проявился у отечественного «Цинконола» — мелкие вздутия этого состава отмечены практически по всей поверхности контрольной пластины. При этом, что любопытно, на покрытии в области контрольного надреза не отмечено никаких следов коррозии.

Можно предположить, что в менее экстремальных внешних условиях препарат продемонстрировал бы более высокие адгезионные свойства, но тест есть тест, и по его итогам «Цинконолу» присудили третье место в рейтинге.

Источник

Четыре метода оцинковки кузова автомобиля. Катафорез. Оцинковка кузова Renault Duster 1го поколения

Доброго времени суток всем.
И в этот раз будет много букв…
Речь пойдёт о методах оцинковки кузова, катафорезе, фосфатировании, автомобилях, имеющих кузов с алюминиевыми деталями, а также оцинковке кузова Renault Duster 1го поколения.

Существует два вида электроосаждения:
-катодное (катафорез) — соединение изделия с катодом в кислотной среде ЛКМ;
-анодное (анафорез) — соединение с анодом в щелочной среде.
Катафорез известен в СССР с 80-х годов и в советские времена применялся на всех автомобильных заводах.
С середины 1970-х известен метод катодного электроосаждения (катафорез).
Наиболее распространённая сфера применения окраски электроосаждением – катафорезное грунтование. Такое грунтование является одним из современных решений, направленных на защиту металлических поверхностей от коррозии. Эта технология пришла к нам из запада, где она развивается уже много лет.
Катафорез – это сложный химический процесс, основанный на электролитической реакции. На практике этот процесс позволяет закрепить на поверхности металла специальное вещество, которое играет роль защитного слоя. Это позволяет в несколько раз увеличить сопротивляемость металла воздействию коррозии.
Главный компонент покрытия – это бессвинцовая двухкомпонентная масса, которая может быть представлена в виде пасты или эмульсии.
Процедура катафореза состоит из нескольких этапов:
1. Очистка металла от окислительной пленки. Очистка металла от окиси позволяет оголить поверхность для наилучшего взаимодействия активных частиц в катафорезной ёмкости. На следующем этапе подготовки выполняется предварительная мойка. Не только с наружных поверхностей, но и с внутренней части кузова следует удалить все инородные частицы от грязи и пыли до продуктов сварочного производства и заводской смазки. На профессиональных линиях для таких целей используют камеры с множеством форсунок, направляющих воду с чистящим раствором. Более простой вариант предполагает использование мини-моек под высоким давлением с подключением компрессорных установок.
2. Обезжиривание поверхности металла. Обезжиривание проводится также для оголения поверхности металла. Оба процесса осуществляются химическим способом в тоннелях с опрыскиванием или в ёмкостях с полным погружением.
Наличие на поверхностях кузова следов технического масла (масло, нанесённое при прокате листа и штамповке из него детали) или другой химии может привести к сохранению открытых участков, которые нередко становятся очагами развития ржавчины после повреждения. Поэтому очень важно проведение операции обезжиривания. Обычно данная задача решается методом опрыскивания. Автомобиль проходит через специальный туннель, где на него также подается вода под высоким давлением, но уже с добавлением специальных химических средств. Практикуется и метод погружения в ванны с растворами для обезжиривания.
3. Фосфатирование. Процесс фосфатирования — это взаимодействие двух компонентов, одним из которых является фосфатирующий раствор, а вторым поверхность металла. Результатом такого процесса становится образование химического связанного слоя, который состоит из нерастворимых фосфатов.

Во-первых, сцепление металла и последующих слоев краски значительно улучшается, во-вторых, это предотвращает и значительно отдаляет срок появления коррозии под краской. Фосфатирование кузова нужно делать незадолго до грунтования, максимум за двое суток. Сам процесс фосфатирования производится специальными фосфатными жидкими растворами, где есть соли металлов, фосфаты и прочие вещества. Такие веществ немало, все они нужны для активации фосфатирования, для ингибиторов коррозии, наполнителей и загустителей. Если это делается на заводе, то там есть специальные ванны с раствором, куда окунается кузов, или же большие боксы, где происходит сплошное опыление. Растворов для фосфатирования довольно много, они состоят из разных солей, которые являются основой: соли железа — железофосфатные, соли цинка — цинкофосфатные, соли марганца — железофосфатные, и прочие варианты в виде смесей. В заводских условиях производитель использует фосфатные растворы КФ-1 и КФ-12, для нанесения нужна довольно высокая температура 45-50°С. Суть процесса фосфатирования состоит в создании на поверхности защищаемого изделия слоя малорастворимых фосфатов железа, цинка или марганца.
Фосфатированию подвергаются: чугун, низколегированные, углеродистые стали, кадмий, цинк, медь, сплавы меди, алюминий.
Фосфатированию плохо поддаются высоколегированные стали. Фосфатная пленка не боится органических масел, смазочных, горячих материалов, толуола, бензола, всех газов, кроме сероводорода.
Под воздействием щелочей, кислот, пресной, морской воды, аммиака, водяного пара покрытие довольно быстро разрушается. Непродолжительный срок службы покрытия также связан с его низкой эластичностью и прочностью.
Толщина и структура фосфатного покрытия
Толщина фосфатного слоя составляет от 2–8 до 40—50 мкм (зависит от режима фосфатирования, подготовки поверхности, состава раствора для фосфатирования). Толщина покрытия связана с его структурой. Мелкокристаллические защитные слои имеют меньшую толщину (1 – 5 мкм) и обладают более выраженной защитной способностью. В связи с этим их намного чаще используют. Получают такие покрытия из цинкфосфатных растворов, которые содержат ускорители (окисляющие элементы). Мелкокристаллические слои не используются в качестве самостоятельных защитных. Их сверху дополнительно обрабатывают лакокрасочными материалами.
Крупнокристаллические фосфатные слои более толстые, получают их из марганцевофосфатных растворов. После промасливания могут служить самостоятельными покрытиями.
Кристаллы фосфатов имеют пластинчатую структуру, благодаря чему пленка отлично впитывает различные пропитки, лаки, удерживая их в себе.
Активация и фосфатирование поверхностей. Переходным этапом между зачисткой целевой поверхности и созданием базы для катафорезного покрытия является фосфатирование.
4. Ополаскивание
5. Активация металла. Активация металла способствует более надёжному закреплению частиц в катафорезной емкости. В свою очередь, активация металла выступит подготовительной операцией, которая проводится для улучшения кристаллообразования в ванне. Для этого применяют нерастворимые соединения, фосфат марганца и соли титана. Они обеспечивают осаждающий эффект на поверхности, способствуя уплотнению фосфатного слоя. Активация формирует основу защитного покрытия кузова автомобиля, способствуя повышению адгезии.
6. Погружение в ёмкость для катафореза. Далее кузов погружается в катафорезную ёмкость. Она представляет собой электролитическую ванну, в которой в растворенном виде находятся частички грунта. К металлической детали подключается анод, который заряжает ее отрицательной энергией. К корпусу ванной подсоединяется катод, который активирует растворенные частички грунта. В результате электролитической реакции, положительно заряженные частицы закрепляются на отрицательно заряженном металле.
Защитное покрытие образуется в ванной, в которую предварительно была загружена эмульсия с пастой, включающей необходимые добавки.
К ванне вдоль периметра подключаются диализные ячейки с подводкой металлических катодных стержней. При подаче напряжения осуществляется заряд катафорезного грунта с последующим формированием защитного слоя толщиной до 25-30 мкм. Сила тока должна составлять от 350 до 700 А при среднем напряжении 400 В. По времени операция продолжается 2-3 мин.
7. Ополаскивание. После электролитической ванны деталь отправляется на ополаскивание. В результате этого процесса смываются частички грунта, которые не закрепились на поверхности металла. Ополаскивание может быть реализовано как погружением, так и пропусканием детали через тоннель с распылителями.
8. Герметизация
9. Нанесение защитного покрытия на днище
10. Грунтование
11. Сушка в термической камере. Это позволяет закрепить нанесённый материал. На этом этапе происходит затвердевание и кристаллизация защитного слоя. Сушка проводится при высоких температурах на протяжении определенного времени. Для этой операции используются специальные печи, позволяющие выполнять несколько этапов сушки. Для кузовов автомобилей защита от коррозии закрепляется в условиях полимеризации при 180-200 °С. Причем для каждой отдельной части температура может варьироваться за счёт специальных датчиков. Особый подход обычно применяется для крыши, торпедо и днища.
12. Окрашивание.

Преимущества катафорезного грунтования:
-активный химический процесс способствует надёжному закреплению грунтовочного материала на металлической поверхности;
-благодаря полному погружению обеспечивается покрытие металла равномерным тонким слоем толщиной 10-30 мкм даже в труднодоступных местах;
-сам процесс катафореза имеет высокую эффективность с минимальными потерями расходных материалов;
-катафорезное покрытие устойчиво к физическим и химическим воздействиям. Испытания в солевом тумане показывают устойчивость, которая в 8 раз выше по сравнению с традиционными грунтовками.
-окраска скрытых полостей изделий сложной конфигурации.
-грунтование нового кузова методом электролитического катафореза намного дешевле оцинковки.
Важным этапом процесса катафорезного грунтования является подготовка поверхности. Выбор технологии подготовки поверхности определяется видом окрашиваемого металла и группой лакокрасочного материала, а также условиями эксплуатации окрашенного изделия. Для всех типов стали применяется фосфатирование, в некоторых случаях с травлением кислотным или нейтральным, для алюминия применяется обработка кислыми или щелочными растворами, для сплавов магния также фосфатирование и оксидирование. Тенденцией последних лет стало применение технологии нейтрального травления для удаления с поверхности стали окислов образованных после лазерного раскроя или сварки. В зависимости от требований к коррозионной стойкости ЛКП для стали применяется щелочное фосфатирование (железофосфатирование), цинкфосфатирование. Для компонентов с требованиями к ЛКП по коррозионной стойкости более 1000 часов в камере соляного тумана применяется цинкфосфатирование с пассивацией.

Катафорезное грунтование кузовных деталей
Новые кузовные детали также стали подвергаться катафорезному грунтованию на этапе их изготовления. Это касается только оригинальных деталей.
Дешевые аналоги от других производителей полноценной обработке этим способом не подвергаются. В основном новые детали покрываются транспортировочным грунтом, который защищает деталь на этапах транспортировки и хранения до момента реализации.

Что такое цинкование
Цинкование (оцинковка) — это один из самых популярных, эффективных способов защиты металлических поверхностей от коррозии. Процесс цинкования незаменим в промышленности, в быту. Он помогает продлить срок службы металла. На поверхность наносят слой цинка, который защищает от воздействия окружающей среды. На металле образуется тонкая, но прочная защитная плёнка, препятствующая возникновению коррозии.
Цинковый состав не только образует прочный слой, но и проникает в верхние слои металла, что усиливает защиту.
Степень эффективности цинкования кузова зависит от выбранной технологии. Лучше всего противостоит ржавчине сталь оцинкованная горячим или гальваническим методом. Другие методы считаются более дешёвыми и менее надежными.
Несмотря на отличные защитные качества цинка, на кузове все же может появиться ржавчина. Происходит это в двух случаях: при повреждении слоя цинка и при его окислении.
Повреждение слоя цинка
Эффективная защита кузова сохраняется, пока слой цинка имеет достаточную толщину. При истощении или повреждении оцинковки степень защиты снижается. Кроме того, защищая сталь, цинковый слой принимает на себя негативное влияние окружающей среды и со временем начинает истощаться. Избежать подобных проблем можно, своевременно устраняя даже минимальные повреждения на поверхности.
Окисление цинка
На цинковой поверхности часто появляется «белая» ржавчина. Она появляется из-за непрерывного воздействия влаги. Вода постепенно уничтожает цинковый слой. Цинк вступает с водой в реакцию, образуя плохо растворяющиеся соляные отложения. Из-за воздействия внешних факторов коррозия съедает цинковое покрытие. И после того, как цинк полностью окисляется, металл начинает ржаветь.

5-15 мкм (микрометров) – идеальная толщина цинкового покрытия для защиты от коррозии на кузове автомобиля.
От 1 до 6 мкм – такова скорость разрушения цинкового слоя в год, при повреждении лакокрасочного покрытия. Разрушение происходит активнее при положительных температурах.
После повреждения лакокрасочного покрытия, в идеальных условиях, цинковое покрытие повреждается на 1-2 мкм в год. А в условиях крупного города, где помимо осадков дороги посыпают реагентами, этот показатель 3 — 6 мкм в год.

Существует четыре способа оцинковки :

1. Горячая (термическая) оцинковка. Считается самой лучшей. Данный вид оцинковки максимально защищает металл от коррозии. Слой цинка достаточно толстый и прочный. Горячее цинкование обеспечивает толщину цинкового покрытия в пределах 2-15 мкм. При повреждении лкп на кузове вплоть до 10 лет может не образоваться следов коррозии. Автопроизводители на кузов автомобиля, оцинкованного данным способом, дают гарантию до 15 лет (по другим данным до 30 лет). Минимальный срок службы таких автомобилей составляет порядка 15 лет.
В ходе термической оцинковки заранее подготовленный и сухой кузов полностью погружается в ванну со специальным цинкосодержащим раствором и прогревается до 460 – 500 градусов Цельсия (по другим данным 400-450 градусов С).
Высокая устойчивость от коррозии даже после повреждения кузова. Термическая оцинковка может частично восстанавливаться на локальном уровне даже после аварий средней тяжести. При незначительных повреждениях кузова, место в котором образовался скол, может со временем затянуться тонким слоем цинковых отложений (процесс самовосстановления).
Но этот способ самый дорогой и используется только на дорогих машинах бизнес, премиум класса, а также на автомобилях марки Ford.
Европейские производители, которые принадлежат концерну VW Group, используют термическую оцинковку. Такой тип антикоррозийной обработки очень трудоемкий и дорогостоящий, поэтому и автомобили имеют несколько большую стоимость по сравнению с другими марками.
Этот метод применяется только крупными производителями европейских иномарок. Это Audi, Porsсhe, Volkswagen, Seat, Volvо, а также сейчас на некоторых премиальных Hyundai, а также некоторые модели Ford Sierra, Ford Escort; последние поколения Chevrolet Lacetti, Opel Vectra и Astra.

Такой тип цинкования производится с одной или с двух сторон. При этом способы нанесения защитного покрытия следующие:
-погружение кузова в расплавленный цинковый раствор;
-нанесение защитного состава на кузовной лист на этапе проката.
Схема защитных слоёв:
Лак — 5 мкм.
Эмаль — 40 мкм
База — 20 мкм;
грунт 30 мкм;
грунт — 20 мкм;
Цинковое покрытие — 12-15 мкм;
Сталь

2. Гальваническая оцинковка. Это более простая обработка кузова машин по сравнению с горячей. Оцинкованные гальваническим методом кузова имеют немного меньшую себестоимость, чем те, которые подвергались термической обработке. То же самое можно сказать и о долговечности защитного слоя – он живет намного меньше. Слой цинка 5-20 мкм (по другим данным до 10 мкм). На автомобили, кузов которых оцинкован по такой технологии, производитель даёт гарантию от сквозной коррозии 10-12 лет.
Гальванический метод подразумевает нанесение частичек цинка в ходе процесса электролиза. Процедура гальванического цинкования заключается в следующем:
деталь или полностью весь кузов машины погружается в ёмкость с кислотным раствором цинка;
к нему подсоединяется отрицательная клемма от источника постоянного тока;
сама ёмкость подключается к положительной клемме.
В результате происходящего в ёмкости электролиза частички цинка надёжно закрепляются на поверхности металла. Данная технология обеспечивает равномерное распределения электролита по всей поверхности кузова.
Гальваническая оцинковка применяется как для полной обработки кузова, так и для защиты лишь самых уязвимых деталей. К таким элементам можно отнести днище, арки, пороги. Частичная обработка применяется на бюджетных массовых авто. Очень редко, но всё же используется для защиты металла от коррозии в домашних условиях. Но самостоятельная обработка таким методом реальна только для мелких элементов кузова автомобиля.
Гальваническая оцинковка, в отличие от термической, легко повреждается после небольшого ДТП. Поэтому после аварий какие-либо защитные свойства сразу практически пропадают.

Какие марки машин выпускаются на рынок с такой обработкой?
Их также немного – это гиганты автопрома Mercedes и BMW. Эти производители используют комбинированную защиту, которая включает в себя не только гальваническую оцинковку, но и подбор специальной стали. Помимо этого у этих немецких марок в качестве дополнительной защиты выступает довольно внушительной толщины слой лакокрасочного покрытия. Такое решение позволяет им сделать себестоимость кузова на приемлемом уровне для получения прибыли. И в тоже время такая защита является не менее эффективной, чем выработанные годами методы Audi.
Также этой технологией пользуются Toyota, Honda, Mazda, Mitsubishi, Nissan, Kia, Opel, Volkswagen, Chevrolet и т. д.
Данным способом цинкуют такие популярные автомобили, как Volkswagen Polo седан, Skoda Rapid, Volkswagen Tiguan, Toyota Camry.

Но здесь стоит выделить ряд нюансов.
Важно и то, какая обработка была у кузова: полная (покрытие всех металлических элементов кузова цинком, включая скрытые и труднодоступные полости), частичная (обрабатываются все узловые соединения и наиболее уязвимые части кузова — пороги, днище, колесные арки, низ дверей) или только узловых соединений (обработка только мест сварки, креплений и других мелких деталей). Лучше всего, когда оцинкован весь кузов целиком.
Если же такой приставки нет, то обрабатываются только некоторые элементы — пороги, днище и другие, которые подвержены появлению ржавчины в большей степени.
Но и в первом, и во втором случае факт оцинковки прописывается в технических характеристиках.

Схема защитных слоёв :
Лак — 20 мкм.
База — 10 мкм
Лак — 20 мкм
База — 10 мкм;
Грунт — 20 мкм
Грунт — 5 мкм
Цинковое покрытие — 5 мкм;
Сталь

3. Холодная оцинковка кузова. Этот метод очень похож на гальванический, однако более простой и дешёвый. Катафорезное грунтование по принципу напоминает гальваническую оцинковку, только вместо частиц цинка на корпус оседает грунт. По сути это своеобразная покраска. Грунтовку наносят в 2 слоя по технологии «катафорез». Если просто, кузов опускают в ванну с грунтом, после чего грунтовка оседает на поверхности. На кузовные детали наносится порошок, который содержит мелкие частички цинкового порошка. Цинкование происходит путём окраски кузова анафорезными грунтами с высоким содержанием высокодисперсного цинкового порошка (содержание цинка в готовом покрытии 89-93%). Затем грунтованную поверхность окрашивают и лакируют. Неокрашенными остаются только труднодоступные или необработанные участки. Слой цинка, грунт, краска и лак формируют надёжную защиту, благодаря чему кузов даже дешевого современного авто имеет защиту от сквозной коррозии не менее, чем на 5-6 лет.
Самая популярная среди бюджетных автомобилей, так как обходиться автопроизводителям дешевле, чем два вышеупомянутых способа.
В последние годы этот метод получил широкое распространение среди недорогих марок. Перед покраской на кузов наноситься специальный катофорезный грунт с содержанием цинка.
Принцип заключается в двухэтапной обработке кузова:
-покрытие поверхности стали фосфорнокислыми солями железа, марганца или цинка;
-нанесение грунта или краски с добавлением в состав мелкодисперсного цинка.
Холодное оцинкование приравнивается к высококачественному окрашиванию.

Мастера заявляют, что такой способ оцинковки — маркетинговый ход. При этом надёжной защиты от коррозии при нарушении целостности ЛКП он не даёт. Слой цинка конечно предотвратит появление коррозии, но не надолго. При повреждении лкп скол или другое повреждение необходимо обработать. К тому же, на многих бюджетных автомобилях цинкуют не полностью все кузовные элементы, например, на Весте седан не оцинкована крыша, а на Ладе Гранте крыша, двери и капот.
Данным способом цинкуют такие популярные автомобили, как Лада Веста, Лада Ларгус.
Таким способом оцинковываются по большей части бюджетные автомобили: Renault Logan, Lifan, Chery, Great Wall, Hyundai, УАЗ, ВАЗ.
Применяется многими брендами : Chevrolet, Kia, Hyundai, Toyota, в том числе и Автоваз.
Используется в основном для локальной обработки некоторых элементов кузова машин в домашних условиях. Выполняется такая оцинковка без погружения в ёмкость – цинкосодержащий раствор наносится на поверхность металла с помощью электрода, подключенного к положительной клемме источника питания. Сам металл подсоединяется к отрицательной клемме.
У Весты и Икс Рея используется не самый надёжный холодный метод – кузов обрабатывается только с внешней стороны за исключением экрана пола, который защищён с обеих сторон. Особенность в том, что используется не жидкий, а порошковый цинк – так все щели и изгибы заполнятся более качественно. Веста – первый автомобиль в линейке Лада, поверхность которого полностью (за исключением крыши) покрыта слоем грунтовки с содержанием цинка. Обратите внимание, Лада Веста имеет два слоя грунтовки.
Толщина слоя цинка у Весты не превышает 8 мкм – это и стало определяющим фактором при расчёте гарантийного срока.
Схема защитных слоёв :
База — 15 мкм
Грунт — 35 мкм
Грунт — 15 мкм;
Цинкосодержащая грунтовка — 10 мкм;
Сталь

4. Цинкрометалл. Метод заключается в покрытии стали на стадии проката, грунтом состоящим из подслоя оксидов содержащих цинковые частицы и богатый цинком органический верхний слой. Из такого металла без проблем можно изготовить кузов. Материал хорошо поддается сварке, формовке, покраске и совместим с обычно используемыми клеями. Покрытие при этом не теряет свои защитные свойства.
Цинкование таким способом подходит для регионов с сухим климатом. Но в средней полосе России часто высокая влажность воздуха, большое количество осадков. При эксплуатации его на машинах в реалиях нашей страны отмечается очень низкая защита от коррозии, особенно в местах повреждения. Данный тип цинкования распространён лишь среди немногих недорогих марок. Несмотря на это, данный способ применяется на Kia Rio, Kia Ceed, Hyundai Creta и множестве других автомобилей.
Таким способом оцинкованы в основном машины марок Kia, Renault.
Схема защитных слоёв :
Лак — 25 мкм
База — 10 мкм
Грунт — 25 мкм
Грунт — 20 мкм
Сталь
Лист стали, оцинкованный даже с одной стороны, будет стоить в 3 раза дороже, чем обычный листовой прокат.
Как правило, производители указывают наличие оцинковки и тип. Кроме этого, прописывается, полностью оцинкован кузов или только частично.
Длительность гарантии на кузов от коррозии напрямую зависит от способа оцинковки и толщины получившегося слоя.
Не стоит ошибочно думать, что при повреждении ЛКП металл не начнет ржаветь. Оцинковка конечно, на какое-то время сдержит коррозию, но в недалёком будущем, на металле коррозия всё равно проступит.
Сразу после повреждения лкп слой оцинковки начинает окисляться.
Как цинк (Zn) защищает сталь. Он цветной металл, имеет более отрицательный потенциал и коррозирует первым (то есть, разрушаясь сам защищает покрытие под собой), причем защита работает даже тогда, когда поврежден или частично разрушен.

Частичная оцинковка машин или попросту рекламный ход.
В завершение следует рассмотреть те бренды, которые используют лишь частичную обработку кузова своих машин, выдавая ее за полноценную оцинковку. Здесь можно встретить бренды корейского, китайского и даже отечественного производства.
Например, что касается отечественной автомобильной промышленности, то тут частичной обработке подвергаются модели Lada (Калина и Гранта). Они по утверждениям производителя покрыты защитным слоем цинка почти на 40%. В этих машинах полностью подвергаются оцинковке только днище, пороги и арки.
При этом применяется только односторонняя оцинковка некоторых деталей кузова (со стороны улицы). Вторая сторона (со стороны салона) просто грунтуется и окрашивается традиционным способом. Такая защита рассчитана на то, что скрытая от глаз часть кузова будет надёжно защищена от незаметного гниения.

Такой подход позволяет значительно сэкономить средства на производственных линиях и сделать хорошую рекламу своей продукции. И хотя защита от коррозии на таких автомобилях всё же присутствует, ее возможности нередко преувеличиваются в рекламных целях. К таким производителям можно также отнести Hyundai, Chery, Geely и Kia. При этом последний бренд нередко применяет обычное катафорезное грунтование с добавлением частичек цинка. Такая защита тоже является весьма эффективной, однако она никак не может сравниться с той обработкой, которой подвергаются автомобили европейских брендов.
Неплохие показатели в последнее время дают японские автомобильные бренды. Тут лидером считается Honda. Некоторые успехи в этой области есть у новых машин марки Toyota. Их технологии, конечно же, намного уступают европейским гигантам автомобильной промышленности. Однако автомобили этих марок также имеют длительную гарантию на кузов и показывают неплохие защитные свойства при испытаниях в солевом тоннеле.
Единственный недостаток таких производителей – они чрезмерно громко заявляют о защитных свойствах своей продукции. Чтобы не попадаться на удочку рекламодателей, необходимо в первую очередь обращать внимание не на слова с оцинковкой, а именно на длительность срока гарантии на кузов. Этот показатель является более надежным и правдивым.
Самые лучшие по качеству оцинкованные автомобили выпускали до 2010 года. Позже стали экономить, снижать количество защитных слоёв и их толщину.
Лучшая антикоррозийная защита у машин с завода была в 90х годах. С 2000х годов защита от коррозии начала ухудшаться почти у всех марок.

А некоторые автомобили из премиум класса и спорткаров имеют кузов с алюминиевыми деталями. К ним относятся :
Audi A6. 4е поколение седана с индексом С7 (2011 – 2018).
Audi A8. Считается, что все четыре поколения седана имеют полностью алюминиевый кузов – в том числе и его силовой каркас. Хотя последняя на сегодня генерация D5 (с 2017) имеет уже 40% стали.
Audi Q5. Кроссовер первого поколения (2008 – 2016 гг.) и вторая генерация Q5 (с 2017 г.)
Audi Q7. И первое поколение (2005 – 2015 гг.), и второе поколение Q7 (с 2015 г.)
Audi Q8.
BMW 5 E60 (2003 – 2009 гг.), F10 (2010 – 2016 гг.), G30
BMW 7. Современная седьмая серия G12 (с 2015 г.)
Chevrolet Corvette с индексом С7 (2014 – 2019 гг.)
Porsche Panamera. Первый седан от Porsche — как 1е поколение (2009 – 2016 гг.), так и 2е (с 2016 г.).
Porsche Cayenne/Macan. Как второй Cayenne (2010 – 2018 гг.), так и третий (с 2018 г.) У малыша Macan’а из алюминия только капот и крышка багажника.
Tesla model S. Самая дорогая модель Tesla (с 2012 г.).
Tesla model X. Кроссовер (с 2016 г.).
Tesla model Y. Самая свежая модель Tesla (с 2020)
Audi A2 (ASF=Audi Space Frame)
Audi R8 (ASF)
Audi TT (частично)
Aston Martin DB9
BMW 6er (E63, частично, GRAV)
Ferrari 612 Scaglietti
Ferrari 360 Modena
Ferrari F430
Honda NSX
Jaguar XJ
Jaguar XKR
Lamborghini Gallardo (ASF)
Land Rover Defender
Lotus Elise
Melkus RS2000
Mercedes SLS AMG
Morgan Aero 8
Opel Speedster
Spyker C8
Tesla Roadster

Источник