Что такое разбраковка деталей

разбраковка

Сплошной контроль материала или единиц продукции с исключением всех обнаруженных несоответствующих единиц или долей продукции.

Смотреть что такое «разбраковка» в других словарях:

РАЗБРАКОВКА — Процесс действия по знач. глаг. разбраковать: производить сортировку, отделяя брак Словарь бизнес терминов. Академик.ру. 2001 … Словарь бизнес-терминов

Разбраковка — ж. 1. процесс действия по гл. разбраковать 2. Результат такого действия. Толковый словарь Ефремовой. Т. Ф. Ефремова. 2000 … Современный толковый словарь русского языка Ефремовой

разбраковка — разбраковка, разбраковки, разбраковки, разбраковок, разбраковке, разбраковкам, разбраковку, разбраковки, разбраковкой, разбраковкою, разбраковками, разбраковке, разбраковках (Источник: «Полная акцентуированная парадигма по А. А. Зализняку») … Формы слов

разбраковка — разбрак овка, и … Русский орфографический словарь

разбраковка — см. разбраковать; и; ж. Разбрако/вка изделий. Разбрако/вка тканей … Словарь многих выражений

разбраковка — раз/брак/ов/к/а … Морфемно-орфографический словарь

ГОСТ Р 50779.11-2000: Статистические методы. Статистическое управление качеством. Термины и определения — Терминология ГОСТ Р 50779.11 2000: Статистические методы. Статистическое управление качеством. Термины и определения оригинал документа: 3.4.3 (верхняя и нижняя) границы регулирования Граница на контрольной карте, выше которой верхняя граница,… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

разбрако́вка — и, ж. спец. Действие по знач. глаг. разбраковать разбраковывать. Разбраковка изделий. Разбраковка тканей … Малый академический словарь

контроль — 2.7 контроль (control): Примечание В контексте безопасности информационно телекоммуникационных технологий термин «контроль» может считаться синонимом «защитной меры» (см. 2.24). Источник … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

Разбраковочный — прил. 1. соотн. с сущ. разбраковка, связанный с ним 2. Свойственный разбраковке, характерный для неё. Толковый словарь Ефремовой. Т. Ф. Ефремова. 2000 … Современный толковый словарь русского языка Ефремовой

Источник

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Разбраковка деталей и составление дефектной ведомости производится после разборки, промывки и просушки деталей станка и комплектовки их по узлам. [1]

Разбраковка деталей производится на четыре группы: брак неисправимый, брак исправимый по диаметру, брак исправимый по биению торца, годные. При наличии команд брака более чем по одному параметру деталь поступает в группу неисправимого брака. [2]

Разбраковку деталей по результатам контроля должен производить опытный контролер. На рабочем месте контролера необходимо иметь фотографии дефектов или их дефектограммы ( реплики с отложениями порошка, снятые с дефектных мест, с помощью клейкой ленты или другими способами), а также контрольные образцы с минимальными размерами недопустимых дефектов. [3]

Разбраковку деталей по результатам контроля должен проводить опытный контролер. На рабочем месте контролера необходимо иметь фотографии дефектов или их дефектограммы ( реплики с отложениями порошка, снятые с дефектных мест, с помощью клейкой ленты или другими способами), а также контрольные образцы с минимальными размерами недопустимых дефектов. [4]

Разбраковку деталей по результатам контроля должен проводить опытный контролер. На рабочем месте контролера необходимо иметь фотографии дефектов или их дефектограммы ( реплики, снятые с дефектных мест, с отложениями порошка с помощью клейкой ленты или другими способами), а также контрольные образцы с минимальными размерами недопустимых дефектов. [6]

Разбраковку деталей по результатам контроля должен производить опытный контролер. На рабочем месте контролера необходимо иметь фотографии дефектов или их дефектограммы ( реплики с отложениями порошка, снятые с дефектных мест, с помощью клейкой ленты или другими способами), а также контрольные образцы с минимальными размерами недопустимых дефектов. [7]

Механизм разбраковки деталей представляет собой восьми-канальное наклонное лотковое устройство с заслонками, которые при включенных электромагнитах и притянутых якорях открывают основной канал для выдачи годных клапанов. Выключение электромагнитов производится в зависимости от команд устройства электромеханического запоминания сигналов о браке. [8]

Погрешности разбраковки деталей при прочих равных условиях находятся в большой и сложной зависимости от характера распределения предельных размеров деталей. [9]

При разбраковке детали разделяются на: 1) годные, 2) требующие ремонта или восстановления, 3) негодные детали, подлежащие сдаче в лом. [10]

Перед разбраковкой деталей и составлением ведомости дефектов необходимо ознакомиться с устройством станка, его назначением, условиями работы отдельных узлов и предъявляемыми к ним требованиями, а также выявить и основные недостатки станка, наблюдавшиеся в его работе до ремонта. [11]

Возможны также разбраковка деталей на годные и брак и сортировка на селекционные группы. Последняя рациональна при трудности выполнения заданных допусков. Исключается или уменьшается влияние вибрации станка, температурных и механических деформаций деталей, которые могут подвергаться контролю в более очищенном виде. В связи с этим можно применять бесконтактные методы измерений, при которых не усложняется отвод стружки на станке, уменьшается попадание влаги, пыли, грязи в приборы, а также устраняются жесткие требования к компактности приборов. [12]

Почему при разбраковке деталей по размерам у границ допуска могут быть случаи забракования годных деталей и, наоборот, признание годными негодных деталей. [15]

Источник

РАЗБРАКОВКА

Смотреть что такое РАЗБРАКОВКА в других словарях:

РАЗБРАКОВКА

разбраковка ж. Процесс действия по знач. глаг.: разбраковать.

РАЗБРАКОВКА

1) Орфографическая запись слова: разбраковка2) Ударение в слове: разбрак`овка3) Деление слова на слоги (перенос слова): разбраковка4) Фонетическая тран. смотреть

РАЗБРАКОВКА

Орка Орк Орза Орава Окк Окб Ока Образ Обр Обварка Крор Кровка Кров Краков Крабоварка Краб Корка Кора Кок Коза Ковка Ковар Кова Кобра Кобза Кварк Квазар Ква Кбар Карра Карка Карзовка Карав Кара Како Какао Кака Казарка Казак Кавказ Кава Кабо Кабак Каб Кааба Зрак Зов Зоб Зарок Зао Заковка Зак Завр Заварка Зав Заборка Забор Забава Враз Вор Возка Воз Вкк Взор Вбок Варка Вар Вак Ваза Бровка Браковка Брак Бра Борка Бор Бокка Бок Боза Боз Боа Баро Барка Барк Барак Бар Бакор Баккара Бак Базар База Баварка Арроба Раб Рабкор Раз Разбавка Разбор Разборка Разбраковка Аркоз Арка Арк Арба Разок Разор Рак Арара Арак Аравак Ракк Рао Арабка Аккра Акво Акароз Азов Рок Аврор Авар Абак Абаз Аба Аварка Авок Азаров Роза Ров Роба Акр Араб. смотреть

РАЗБРАКОВКА

1.2.6 разбраковка Сплошной контроль материала или единиц продукции с исключением всех обнаруженных несоответствующих единиц или долей продукции. Прим. смотреть

РАЗБРАКОВКА

РАЗБРАКОВКА

чего сущ. жен. родадействие/процессот глагола: разбраковатьрозбраковування імен. сер. роду

РАЗБРАКОВКА

РАЗБРАКОВКА

Ударение в слове: разбрак`овкаУдарение падает на букву: оБезударные гласные в слове: разбрак`овка

РАЗБРАКОВКА

-и, ж. спец. Действие по знач. глаг. разбраковать—разбраковывать.Разбраковка изделий. Разбраковка тканей.

РАЗБРАКОВКА

разбрако’вка, разбрако’вки, разбрако’вки, разбрако’вок, разбрако’вке, разбрако’вкам, разбрако’вку, разбрако’вки, разбрако’вкой, разбрако’вкою, разбрако’вками, разбрако’вке, разбрако’вках. смотреть

РАЗБРАКОВКА

• kontrola hotových výrobků• kontrola jakosti• kvalitativní kontrola• roztříďování• vyřazování zmetků

РАЗБРАКОВКА

Источник

Контроль и сортировка деталей

Очищенные и обезжиренные детали под­вергаются контролю и сортировке на годные без восстановления, подлежащие ремонту, и негодные. Разбраковку деталей осуществляют в соответствии с техническими условиями на контроль и сортировку деталей. Технические условия внесены в специальные карты. В кар­тах указываются данные о дефектах деталей, номинальных и допустимых без ремонта раз­мерах деталей и способах их ремонта. Карта­ми пользуются при дефектовке и сортировке деталей.

К годным относятся детали, износ которых не превышает пределы допускаемого износа, позволяющего использовать детали при даль­нейшей эксплуатации. Эти детали маркируют­ся обычно белой краской и направляются в комплектовочное отделение или на склад за­пасных частей.

Детали, износ которых больше допустимо­го, но не относящиеся к группе негодных, мар­кируют желтой, зеленой или голубой краска­ми и направляют на склад накопления дета­лей и далее в соответствующие ремонтные це­хи или отделения для восстановления.

Негодные детали, имеющие такие повреж­дения, как трещины, обломы, выкрашивание металла рабочих поверхностей и т. п., марки­руют красной краской и направляют на склад утиля. Вместо них выписывают со склада пригод­ные запасные части.

Контроль деталей осуществляют визуаль­но (осмотром), измерительным инструментом, а для отдельных деталей применяют специаль­ные приспособления. Визуально проверяется общее техническое состояние деталей и выяв­ляются внешние дефекты (обломы, трещины и т. п.). При помощи различных измеритель­ных инструментов устанавливают размеры де­тали или отклонения от геометрической формы (овальность, конусность и др.). Наиболее рас­пространенные измерительные инструменты были рассмотрены ранее. На ремонтных заво­дах также применяют специальные измери­тельные устройства, позволяющие механизи­ровать контрольные операции.

Скрытые дефекты деталей, например вну­тренние раковины и трещины, наружные волосовые трещины, выявляют опрессовкой (гид­равлическим испытанием) или с помощью де­фектоскопов. Все ответственные детали авто­мобиля (блок цилиндров, головка блока и др.) обязательно подвергают указанному контро­лю. Для выявления дефектов блок цилиндров опрессовывают водой на специальном стенде. Вода нагревается до температуры 70—80 о С и под давлением 4—5 кгс/см 2 поступает в рубаш­ку охлаждения блока. Стенд поворотный и по­зволяет осматривать блок цилиндров со всех сторон для выявления течи воды.

В ремонтной практике для обнаружения трещин наибольшее распространение получил магнитный метод. Сущность магнитного мето­да заключается в том, что при намагничива­нии. контролируемой детали трещины создают участок с неодинаковой магнитной проницае­мостью. В результате происходит изменение величины и направления магнитного потока (создаются полосы).

Для выявления дефектных участков приме­няют магнитный порошок, который наносится на контролируемую деталь после или и процес­се ее намагничивания. Магнитным порошком служит обычно прокаленная окись железа (крокус). Нанесение порошка может произво­диться в сухом виде или в виде суспензии с маслом (керосином). Если нанести на намаг­ниченную деталь сухой порошок или смесь по­рошка с маслом, то он будет оседать в виде жилок в местах рассеивания магнитных сило­вых линий, указывая место дефекта. Для на­несения смеси порошка с маслом деталь опу­скают на 1—2 мин в ванну с суспензией. Тер­мически. обработанные детали, а также дета­ли, изготовленные из легированных сталей, покрывают суспензией после намагничивания. Выявление дефектов в данном случае основа­но на остаточном магнетизме.

Методом магнитной дефектоскопии можно контролировать лишь детали, изготовленные из ферромагнитных материалов (чугун, сталь). Для контроля деталей из цветных металлов и сплавов, пластмассы, керамики, твердых спла­вов и других материалов применяют капил­лярные методы, основанные на проникновении специальных растворов в область дефекта.

К числу их относится люминесцентный (флуо­ресцентный) метод.

Сущность его заключается в следующем. Очищенные и обезжиренные детали погружа­ют в ванну с флуоресцирующей жидкостью на 10—15 мин. Жидкость проникает в имеющиеся трещины и там задерживается. Затем раствор удаляют с поверхности детали струей холод­ной воды и деталь просушивают подогретым сжатым воздухом. Для лучшего выявления трещин поверхность просушенной детали при­пудривают на воздухе в течение 5—30 мин. При освещении ультрафиолетовыми лучами трещины обнаруживаются по яркому зелено- желтому свечению. Глубокие трещины светят­ся в виде широких полос, а микроскопиче­ские— тонкими линиями.

Скрытые дефекты хорошо выявляются при ультразвуковом контроле.

Для установления величины износа и иска­жения геометрической формы деталей приме­няют различный контрольно-измерительный инструмент. При контроле особо ответствен­ных деталей автомобиля рекомендуется со­ставлять специальные паспорта, в которые за­носятся результаты замеров.

На основании результатов обмера и внеш­него осмотра устанавливают, пользуясь техни­ческими условиями, к какой группе следует отнести данную деталь.

Результаты сортировки деталей заносят в специальную форму, которая называется дефектовочной ведомостью. Находят применение разные формы дефектовочных ведомостей, в том числе и с отрывными полосами, которые вместе с деталями направляют на склады и в цехи: ведомость годных деталей — на комп­лектовку, ведомость негодных, недостающих и требующих ремонта деталей — на соответст­вующие склады. По отрывным полосам, как по требованиям, отпускают готовые детали для комплектовки.

На специализированных авторемонтных предприятиях с большой производственной программой при контроле деталей выявляют не только дефекты, но и устанавливают марш­рут ремонта. Каждая деталь, как правило, имеет не один дефект. Однако дефекты на де­талях повторяются в определенной последова­тельности и для устранения их могут приме­няться различные методы. Контролер при сор­тировке учитывает конструктивно-технологи­ческую однородность деталей, однородность дефектов и последовательность их устранения в соответствии с технологическим процессом. Им назначается номер маршрута технологиче­ского процесса восстановления.

Маршрутная технология преду­сматривает наивыгоднейшую последователь­ность проведения различных ремонтных опера­ций по всему комплексу однотипных дефектов, вносит определенную четкость в планирование работ по восстановлению деталей и способст­вует снижению себестоимости ремонта деталей и автомобиля.

Маршрутную технологию рекомендуется применять при централизованном восстановле­нии деталей в условиях специализированных заводов и в цехах с большой производствен­ной программой. При массовом восстановле­нии деталей автомобиля промышленными ме­тодами можно широко применять специализированное оборудование, приспособления и ин­струмент. Экономическую целесообразность восстановления деталей по определенным мар­шрутам проф, К. Т. Кошкин рекомендует оп­ределять коэффициентом К:

где К — коэффициент экономической целесооб­разности восстановления

C₁ — стоимость тру­довых затрат при восстановлении деталей, руб.

С₂ — стоимость материала, необходимого для восстановления деталей, руб.

С₃ — оста­точная стоимость детали, обусловленная оста­точным ресурсом, руб.

С₄ — стоимость трудо­вых затрат при изготовлении детали, руб.

С₅ — стоимость материала, необходимого для изготовления детали, руб.

λ — коэффициент ремонтной технологичности *

L₁ — пробег но­вой детали, км

L₂ — пробег восстановленной детали, км

Н₁ — коэффициент, учитывающий косвенные расходы при ремонте детали

H₂ — коэффициент, учитывающий косвенные расхо­ды при изготовлении детали.

Когда коэффици­ент К меньше или равен единице, то ремонти­ровать деталь экономически целесообразно, а установленный маршрут является рентабель­ным.

* Коэффициент ремонтной технологичности определится отношением трудовых затрат при повторном ремонте деталей к первоначальным затратам.

Источник

Рассортировка деталей на группы с помощью электроконтактного преобразователя

Тульский государственный университет

Кафедра «Инструментальные и метрологические системы»

МЕТРОЛОГИЯ, СТАНДАРТИЗАЦИЯ И СЕРТИФИКАЦИЯ

Лабораторная работа №3

Рассортировка деталей на группы с помощью

Методические указания

Тула 2011

Целью работы является, приобретение навыка проверки годности размеров деталей с помощью электроконтактного преобразователя. Она включает ознакомление со следующими вопросами:

— принципом действия измерительных устройств с дискретной характеристикой;

— конструкцией электроконтактного преобразователя БВ МСС-5;

— методикой подготовки необходимых числовых данных и настройки прибора для оценки годности деталей;

— порядком проведения измерений и разбраковки деталей на годные, слишком большие и слишком малые.

2. Теоретические положения.

2.1. Классификация измерительных устройств

Рис. 1. Измерительное устройство с непрерывной характеристикой:

Если любому малому перемещению Δd измерительного стержня I (рис. 1) соответствует некоторое приращение ΔV показания измерительного устройства, то характеристика такого устройства является непрерывной.

Такая характеристика не имеет точек разрыва, которые соответствовали резким качественным или количественным изменениям в показаниях измерительного устройства. Точки K1 и K2, соответствующие границам поля допуска на изготовление детали, ничем не выделяются среди других точек на характеристике, что делает невозможным автоматическую регистрацию перехода размера детали через эти границы.

Непрерывную характеристику имеют все показывающие приборы, например, индикатор часового типа, рычажная скоба и т. д. Переход размера детали через границы поля допуска фиксируется в них визуально с помощью переставных указателей 3 и 4 (рис. 1).

Для обеспечения возможности автоматизации контроля требуется дискретная (релейная) характеристика. Она обеспечивается за счет дополнения устройств с непрерывной характеристикой элементами, которые разрывают в нужных местах непрерывную характеристику и переводят ее в дискретную форму.

2.2. Принцип действия измерительных устройств с дискретной характеристикой

Элементами, переводящими непрерывную характеристику в дискретную форму, могут, например, быть регулируемые электрические контакты К1 и К2 (рис. 2). При этом линейные перемещения изме­рительного стержня преобразуются в размыкание или смыкание контактов, благодаря чему происходит переключение электрических цепей, в которые включены либо исполнительные устройства, либо сигнализация. Так при увеличении размера d (рис.2) контролируемой детали измерительное устройство не будет на это реагировать до тех пор, пока деталь не коснется измерительного стержня, при подъеме которого разомкнется контакт К1. При его размыкании сработает соответствующая электрическая цепь, что приведет к скачкообразному изменению ее выходного параметра, например, напряжения от 0 до величины P1.

Рис. 2. Измерительное устройство с дискретной характеристикой:

3 –пружина, создающая измерительное устройство

Устройства такого типа имеют ограниченное число контактов (от 1 до 10) и применяются для сортировки деталей на группы. При этом число сортировочных групп всегда на единицу больше числа регулируемых контактов. Например, двухконтактные преобразователи позволяют выявить годные детали, слишком большие и слишком малые. Преобразователи с большим числом контактов используются для рассортировки деталей по размерным группам перед селективной сборкой.

Приборы, работающие по этому принципу, называются электроконтактными преобразователями и широко используются в автоматических и полуавтоматических приспособлениях, в устройствах автоматического управления исполнительными органами станков, при активном контроле в процессе обработки, многомерных контрольных приспособлениях. С их помощью невозможно установить действительные размеры контролируемых деталей, однако такие устройства позволяют автоматизировать процесс контроля или освободить контролера от необходимости сравнивать числовые показания прибора со значениями соответствующими границам поля допуска.

2.3. Электроконтактный преобразователь БВ МСС-5

В приборе этой модели для облегчения работы контролера используется световая сигнализация перехода размера детали через границы заданного поля допуска.

Преобразователь имеет два регулируемых электрических контакта, что позволяет при установке его на штативе со столиком проводить рассортировку деталей на три размерные группы.

Прибор состоит из корпуса 1 (рис. 3), измерительного стержня 2, скользящего в направляющих втулках, рычага 3, закрепленного на плоской пружине 4, электрических контактов 5 и 6, положение которых регулируется винтами 7 и 8 с малым шагом резьбы, неоновых ламп, цоколи которых соединены с регулируемыми контактами.

При контроле измерительный стержень 2 скользит по направляющим втулкам и сидящим на нем хомутом 10 упирается в рычаг 3, стремящийся под действием плоской пружины повернуться вправо. В зависимости от размера проверяемой детали рычаг 3 может занимать различные положения относительно регулируемых контактов. Если размер лежит в пределах заданного поля допуска, рычаг 3 не касается ни одного из контактов, электрическая цепь неоновых ламп разомкнута и ни одна из ламп не горит.

Если размер окажется больше наибольшего предельного, то рычаг 3 коснется правого контакта и загорится «плюсовая» лампа. В случае, когда про веряемый размер будет меньше наименьшего предельного, рычаг 3 под действием пружин 9 коснется левого контакта и загорится «минусовая» лампа.

Рис. 3. Устройство прибора: 1 – корпус; 2 – измерительный стержень;

3 – рычаг; 4 – пружина; 5, 6 – электрические контакты;

7, 8 – регулировочные винты

Таким образом, наблюдая за состоянием ламп, можно разбраковать детали на три группы: годные, слишком большие и слишком малые.

2.4. Настройка электроконтактного преобразователя БВМСС-5

Необходимое положение регулируемых контактов относительно корпуса достигается за счет предварительной настройки электроконтактного преобразователя.

Чтобы провести рассортировку деталей на годные, слишком большие и слишком малые, прибор должен быть настроен на наибольший и наименьший предельные размеры.

Для этого предварительно регулируемые контакты разводятся винтами 7 и 8 так, чтобы они заняли положение, изображенное на рис. 3, после чего под измерительный стержень устанавливается эталон, соответствующий наибольшему предельному размеру и корпус преобразователя перемещается до тех пор, пока не погаснут обе лампы, а рычаг 3 не станет посередине между регулируемыми контактами.

В найденном положении корпус фиксируется и осуществляется настройка «плюсового» контакта. Для этого плавным вращением винта 8 подводят «плюсовой» контакт до касания с рычагом 3. Момент касания будет соответствовать загоранию «плюсовой» неоновой лампы.

По окончании установки «плюсового» контакта под измерительный стержень прибора устанавливается эталон с размером соответствующим предельному, и вращением винта 7 «минусовой» контакт выводится из соприкосновения с рычагом 3. При этом неоновая лампа, соответствующая этому контакту, должна погаснуть, затем плавным вращением винта 7 подводят «минусовой» контакт до касания с рычагом 3. О моментe касания будет говорить загорание «минусовой» лампы. После выполнения указанных действий прибор настроен.

3. Объекты исследования, оборудование, инструменты

Объектами исследования являются стальные гладкие цилиндри­ческие валики.

В качестве оборудования и инструментов используются: электроконтактный преобразователь БВ МСС-5; стойка для крепления измерительных головок типа C-I; набор плоскопараллельных концевых мер длины.

4. Задание на работу

Проверить годность диаметральных размеров партии гладких цилиндрических валиков и разбраковать детали на годные, слишком большие (исправимый брак) и слишком малые (неисправимый брак).

Студент получает эскиз проверяемого валика, на котором ука­зано номинальное значение диаметрального размера и его поле допуска, например:

Исследование годности этих валиков выполняется в следующем порядке:

5.1. Подготовка числовых данных, необходимых для настройки прибора.

5.1.1. По табл. 7 ГОСТ 25347–82 отыскивают предельные отклонения проверяемого валика

верхнее отклонение es=-0,016 мм,

нижнее отклонение ei=-0,059 мм

5.1.2. В бланке отчета записывают номинальный размер, условное обозначение заданного поля допуска и предельные отклонения проверяемого валика ø15f9мм

5.1.3. Рассчитывают предельные размеры контролируемого ва­лика и его допуск

а) наибольший предельный размер

dmax=Nd+es=15+(-0,016) = 15-0,016 = 14,984 мм

б) наименьший предельный размер

dmin=Nd+ei = 15 + (-0,059) = 15-0,059 =14,941 мм

Найденные числовые значения предельных размеров записывают

в соответствующие графы отчета.

5.1.4. Записывают рабочий (технологический) размер валика. Для рассматриваемого в примере случая запись будет выглядеть так:

5.2.1. С помощью плоскопараллельных концевых мер длины составляют блок, соответствующий наибольшему предельному размеру, и по нему осуществляют настройку «плюсового» контакта (порядок дейст­вий при этом см. п. 2.4).

5.2.2 Составляют блок, соответствующий наименьшему предель­ному размеру, и по найму настраивают «минусовой» контакт (см. п. 2.4).

5.3. Проверка деталей и их разбраковка

Для этого все валики протаскиваются под измерительным стержнем и по состоянию контрольных ламп делают заключение о принадлежности контролируемых деталей к той или иной размерной группе. Подсчитывают число годных, слишком больших и слишком малых валиков и данные об этом записывают в отчет.

6. Указания по оформлению отчета

Отчет о работе выполняют на специальном бланке. На нем сле­дует указать следующие данные:

— эскиз детали с указанием номинального размера и поля допуска;

— числовые значения предельных отклонений проверяемого валика;

— расчет его предельных размеров и допуска;

— запись рабочего (технологического) размера;

— количество годных деталей проверяемой партии, а также деталей исправимого и неисправимого брака.

7. Контрольные вопросы

1. В чем принципиальное отличие измерительных устройств с непрерывной и дискретной характеристикой?

2. Объясните принцип действия электроконтактных преобразователей.

3. На сколько размерных групп можно разбраковать детали с помощью преобразователя с 5-ю контактами?

4. Расскажите, как осуществить настройку электроконтактного преобразователя БВ МСС-5 на разбраковку валиков с размером

10z8мм

5. К какой группе следует отнести валик, если ему соответст­вует загорание «плюсовой лампочки»?

Литература

1. ГОСТ Единая система допусков и посадок. Поля допусков и рекомендуемой посадки.

Лаборатория линейных и угловых измерений

РАССОРТИРОВКА ДЕТАЛЕЙ НА ГРУППЫ

ГОДНОСТИ С ПОМОЩЬЮ

ПРИМЕР ОФОРМЛЕНИЯ РАБОТЫ

Задание: Настроить преобразователь электроконтактный БВ ММС завода «Калибр» на сортировку партии деталей размером ø15f9мм

1. Размер валика по чертежу (с допуском в «тело» детали) ø14,984–0,043 мм

2. Размер блока концевых мер для настройки плюсового контакта 14,984 мм

3. Размер блока концевых мер для настройки минусового контакта 14,941 мм

Источник