Что такое сборочный цех

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Сборочный цех

Сборочные цехи классифицируются ( табл. 49) по их назначению, роду и весу выпускаемых приборов, типу производства, размеру цеха. [3]

Сборочные цехи и испытательные станции заводов приборостроения, как правило, размещают в блоке с другими основными и вспомогательными цехами. В исключительных случаях испытательные станции ( для испытаний с огнеопасными и взрывоопасными средами, с радиоактивными веществами, для специальных магнитных испытаний и др.) размещают в отдельно стоящих зданиях. [4]

Сборочные цехи и испытательные станции могут быть размещены в одноэтажных и многоэтажных зданиях. Тип здания для размещения сборочных цехов и испытательных станций выбирают в зависимости от рода и веса выпускаемых приборов, степени механизации производственного процесса и условий застройки территории промышленной площадки завода. [5]

Сборочные цехи и контрольно испытательные станции ( К. [6]

Сборочные цехи оборудуются пневматикой, электрогазовой сваркой и подъемными приспособлениями. [7]

Сборочные цехи являются последними звеньями в общем технологическом процессе выпуска электрических аппаратов. Поэтому в этих цехах выявляются результаты деятельности всех заготовительных и обрабатывающих цехов завода и обнаруживаются все недостатки в отношении как качества изготовления деталей и узлов, так и организации работы по своевременному и комплектному обеспечению сборочного цеха деталями и узлами. Вследствие этого желательна тесная повседневная связь всех цехов завода со сборочными цехами. Такая связь в значительной степени определяется правильным размещением сборочных цехов в общей планировке завода, обеспечивающей кратчайшие пути и прямоточное движение материалов заготовок, деталей, узлов и готовых аппаратов. [8]

Сборочный цех № 2 специализируется на конструировании и сборке изделий четырех типов: Изделие А, Изделие В, Изделие С, Изделие D. На производство изделий расходуются изготовленные механическим цехом № 1 детали Ди / Ь, Дз, Д, Дз и комплектующие материалы Кь К:, Кз. Детали передаются в сборочный цех из механического цеха, а комплектующие материалы и изделия мастер сборочного цеха получает с ЦМС по требованию. [10]

Сборочный цех расположен на площади 1890 л2 в пролете шириной 21 м, перпендикулярном пролетам механического цеха. В конце сборочного пролета находятся отделение окраски и экспедиция. Общая сборка выполняется по принципу потока на подвижных стендах. [11]

Сборочный цех расположен в пролете шириной 12 м, перпендикулярном пролетам механического цеха. Окрасочное отделение и экспедиция размещены в начале крайнего ( термического) пролета на продолжении сборочного цеха. [12]

Сборочные цехи не могут оказывать какого-либо влияния и на себестоимость ( цену) полуфабрикатов и комплектующих изделий, поступающих на сборку, поскольку они в производстве их участия не принимают. [13]

Сборочный цех проектируется для выполнения узловой и общей сборки, производства испытаний, окраски и упаковки изделий. При особо значительном объеме работ по испытанию, окраске и упаковке изделий для их выполнения организуют самостоятельные цехи. Сборочные цехи различают по типу производства, общей площади цеха и грузоподъемности подъемно-транспортных средств. [14]

Источник

сборочный цех

Смотреть что такое «сборочный цех» в других словарях:

сборочный цех — Цех, производящий общую сборку машин. [http://sl3d.ru/o slovare.html] Тематики машиностроение в целом … Справочник технического переводчика

ЦЕХ — ЦЕХ, цеха, в цехе (в цеху прост.), мн. цехи (цеха прост.), муж. (нем. Zeche). 1. Отделение фабрики или завода, где вырабатывается определенная продукция или завершается какой нибудь процесс производства. Сборочный цех. Кузнечный цех. Литейный цех … Толковый словарь Ушакова

цех — ЦЕХ, цеха, в цехе (в цеху прост.), мн. цехи (цеха прост.), муж. (нем. Zeche). 1. Отделение фабрики или завода, где вырабатывается определенная продукция или завершается какой нибудь процесс производства. Сборочный цех. Кузнечный цех. Литейный цех … Толковый словарь Ушакова

ЦЕХ — ЦЕХ, цеха, в цехе (в цеху прост.), мн. цехи (цеха прост.), муж. (нем. Zeche). 1. Отделение фабрики или завода, где вырабатывается определенная продукция или завершается какой нибудь процесс производства. Сборочный цех. Кузнечный цех. Литейный цех … Толковый словарь Ушакова

ЦЕХ — (нем. Zeche). Общество ремесленников одного и того же мастерства. Словарь иностранных слов, вошедших в состав русского языка. Чудинов А.Н., 1910. ЦЕХ нем. Zeche. Общество ремесленников, занимающихся одним ремеслом. Объяснение 25000 иностранных… … Словарь иностранных слов русского языка

Цех (значения) — Цех (польск. сесh): в средневековье торгово ремесленная корпорация (преимущественно в европейских странах) по профессиональному признаку. основное производственное подразделение промышленного предприятия (производственное помещение,… … Википедия

цех — а, в це/хе и в цеху/, мн. це/хи, це/хов и цеха/, цехо/в, м. 1) (цеха/) Основное производственное подразделение завода, фабрики или иного промышленного предприятия. Сборочный цех. Работать в цехе. Мастер цеха. 2) (це/хи) В Средние века в Западной… … Популярный словарь русского языка

Сборочный — I м. разг. Место, где осуществляется сборка; сборочный цех. II прил. 1. соотн. с сущ. сборка I 1., связанный с ним 2. Свойственный сборке [сборка I 1.], характерный для нее. 3. разг. то же, что сборный III 2 … Современный толковый словарь русского языка Ефремовой

Сборочный — I м. разг. Место, где осуществляется сборка; сборочный цех. II прил. 1. соотн. с сущ. сборка I 1., связанный с ним 2. Свойственный сборке [сборка I 1.], характерный для нее. 3. разг. то же, что сборный III 2 … Современный толковый словарь русского языка Ефремовой

сборочный чертёж — цех общей сборки Чертёж, содержащий, кроме изображения сборочной единицы, данные для её сборки и разборки. [http://sl3d.ru/o slovare.html] Тематики машиностроение в целом Синонимы цех общей сборки … Справочник технического переводчика

Источник

Сборочный цех предназначен для сборки деталей в готовое изделие

6. Сборочный цех предназначен для сборки деталей в готовое изделие.

Обработанные на станках цельные и клееные детали поступают на сборку в изделие.

Сборка большого количества разнообразных деталей сразу в изделие очень сложна и непроизводительна. Разделение процесса сборки на ряд последовательных ступеней значительно упрощает сборку, сводит ее к ряду относительно простых операций.

В сборочном цехе находятся ручные винтовые ваймы, где происходит склеивание деталей в готовое изделие. Выдерживают склеиваемое изделие в ваймах 12 часов до полного высыхания клея.

В цехе находятся верстаки с ручными инструментами (рубанки, молотки, ножовки и др.) для столярных работ.

Также из-за реконструкции мебельного цеха (мебельный цех переоборудован в лабораторию для строителей) в сборочный цех было перенесено следующее оборудование: ленточнопильный станок ЛС80-6, токарный станок ТС40, шлифовальный с диском и бобинный станок ШлДБ-4.

Ленточнопильный столярный станок предназначен для криволинейного и прямолинейного пиления досок, щитов и листовых материалов на заготовки.

Токарный станок предназначен для поучения деталей в виде тел вращения: круглых ножек мебели, скалок, игрушек и других предметов из древесины.

Дисковый шлифовальный станок используют для чернового шлифования деталей, снятия провесов в собранных рамках, выравнивания углов и удаления свесов.

Бобину используют для шлифования криволинейных вогнутых, а также внутренних цилиндрических и конических поверхностей, что сопровождается обычно съемом больших припусков. При этом следует применять крупнозернистую шкурку.

7. Заточной цех предназначен для заточки и правки режущего инструмента. Здесь находится заточной станок ТчПА.

8. Красильный цех предназначен для отделки готовых изделий. Оборудован красильный цех специальной вытяжной системой для удаления испарений лакокрасочных материалов и компрессором с пистолетом-распылителем.

Отделка изделий заключается в создании на поверхности изделия прочного, защитного и декоративного покрытия- пленки, которая является как бы одеждой изделия.

Отделка придает изделию:

1. Красивый внешний вид.

2. Предохраняет от разрушений, факторов света, воздуха и влаги.

3.Создает необходимые санитарно-гигиенические условия.

Пистолет-распылитель работает по следующему принципу:

Воздух под давлением поступает в краскораспылитель, а краскораспылитель включается в работу с помощью курка, который нажимает на воздушный клапан, перемещая его вправо, и воздух по каналам корпуса попадает в головку распылителя. Краситель поступает в переднюю часть краскораспылителя, при выходе лакокрасочного материала из сопла сжатый воздух увлекает и раздробляет его на мелкие частицы. Отличительная особенность краскораспылителей – тонкая регулировка факела.

9. Художественная мастерская оборудована рабочими местами резчика по дереву и художника.

Описание процесса изготовления изделия

Технологический процесс изготовления табурета начинается с раскроя пиломатериал на заготовки. То есть доску раскраиваем на суппортно-торцовочном станке на отрезки определенной длины равной длине заготовки с припусками на чистовую отторцовку. Затем полученные отрезки поступают на прирезной станок Ц-6, где их делят на бруски определенной ширины. Таким образом, получают черновые заготовки для изготовления брусков, пойдут на изготовления филенок. Данные заготовки поступают на фуговальный станок для создания базовой поверхности и определенного угла между пластью и кромкой.

После создания базовой поверхности возможна дальнейшая обработка заготовок. Далее заготовки перемещаются к рейсмусовому станку для создания параллельных поверхностей и точной обработки по толщине и ширине заготовок. Полученные чистовые заготовки переходят на ваймы для склеивания. После этого клееные бруски обрабатываются ручным электролобзиком. Затем на кромке выбирается профиль на фрезерном станке. Полученные филенки тщательно зашлифовывают и подаются в сборочный цех.

Оставшиеся обработанные заготовки идущие на боковые бруски стенок кровати идут на фрезерный станок для нарезания паза.Для соединения боковых стен кровати делается рама.

Мастер – центральная фигура на производстве. В этом емком определении подчеркивается роль и значение мастера – командира среднего звена на предприятии.

Мастерский участок является основной производственной единицей предприятия, объединяющий рабочие места по производственным, технологическим, территориальным и другим признакам.

В обязанности мастера входит:

Обеспечение выполнения сменных и месячных зданий высокого качества в соответствии с технологическими инструкциями, в заданной номенклатуре и объемах, повышение производительности труда, снижения производственных затрат, строгого выполнения правил техники безопасности.

Мастер за 30-40 минут до начала работы знакомится со сменным заданием, подписанным и утвержденным начальником цеха.

За 15 минут до начала работы проводит раскомандировку с анализом работы предыдущей смены по технике безопасности, расходу электроэнергии и материалов, выполнении рабочими трудового распорядка дня, выдает письменное задание каждому рабочему, обеспечивает их материалами, инструментом, технической документацией, инструктирует рабочих по технике безопасности и выполнению производственных заданий. Доводит до сведения приказы, распоряжения и другие вопросы, связанные с производством.

В обязанности мастера входит ведение следующей документации:

а) ведение табельного учета рабочих смены;

б) учет выполненных работ каждым рабочим с записью в сменных заданиях, пиловочных картах, журнал приема передачи смен;

в) ведение журнала учета простоя оборудования и агрегатных журналов;

г) ведение журнала десятидневных дневных осмотров грузозахватных приспособлений и тары;

д) ведение журнала инструктажа рабочих по ТБ;

е) ведение учет обученности рабочих (наличие удостоверение на выполнение работ);

ж) своевременно выписывать и оформлять наряды на оплату труда рабочих

Организации в смене обучения вновь поступивших рабочих путем индивидуального ученичества.

Прикрепления учеников для обучения к опытным высококвалифицированным рабочим. Составление и оформление договора с рабочими на обучение учеников.

Вносить предложения о пересмотре устаревших норм выработки. Принимать участие в работе по пересмотру и внедрению технически обоснованных норм выработки, в разработке мероприятий по эффективности работы. Не допускать перерасход фонда заработной платы, установленного смене, снижать заработную плату на единицу продукции. Знать технико-экономические показатели цеха и предприятия, нормы расхода основных материалов, электроэнергии, топлива, воздуха, пара их цены и способствовать экономному их расходованию, читать техническую литературу. Иметь личный творческий план на год и отчитываться о ходе его выполнения.

Создавать в трудовом коллективе обстановку взаимной помощи и взыскательности, развивать у рабочих чувство высокой ответственности за выполнение производственных планов с учетом интересов коллектива смены в повышении эффективности труда, осуществлять мероприятия по созданию благоприятных условий труда, повышать культуру производства.

За неисполнение обязанностей, возложенных на мастера настоящей должностной инструкцией, на него могут быть наложены следующие дисциплинарные взыскания:

-перевод на низкооплачиваемую работу на срок до трех месяцев или на нижестоящую должность на тот же срок;

В случае если нарушение должностных обязанностей содержит в себе признаки преступления или иного правонарушения, мастер несет собственно уголовную, административную, материальную ответственность в порядке, установленном законом Республики Казахстан.

7.Производственные показатели. Цена, спрос, количество

выпускаемой продукции в год.

Для деревообрабатывающего производства также немаловажны производственные показатели то есть цена, спрос на продукцию, а также количество выпускаемой продукции в год.

У этих показателей существует прямая зависимость друг от друга:

Для того чтобы повысился спрос на продукцию необходимо регулировать цену не выше рыночной, а также повышать качество продукции. От этих показателей зависит количество впускаемой продукции в год.

Деревообрабатывающее производство И. П Бажина затрачивает в месяц приблизительно 20 м 3 пиломатериала, следовательно в год на производство различной продукции уходит 240 м 3 ;Цена одного дверного блока колеблется от 20000 тенге до 80000 тенге; Дверной блок в чью конструкцию входит ручная вырезка по дереву соответственно стоит дороже так как в наше время ручная вырезка по дереву становится актуальной, причем работа резчика по дереву очень трудоемка.

Таким образом производство дверных и оконных блоков, а также различных панно и продукции в чью конструкцию входит резка по дереву довольно прибыльное и перспективное дело.

Источник

Что такое сборочный цех

Основы проектирования машиностроительных заводов
, Егоров М.Е, Высшая школа, 1969 (отрывок книги)

1 Механический цех 1

3.1. Значение и объем сборочных работ 8

3.2 Состав сборочных цехов 8

3.3 Стадии сборочного процесса. 8

3.4 Содержание и структура технологического процесса сборки 10

4 Инструментальный цех 11

4.1 Производственная программа цеха 11

4.2 Состав инструментального цеха 11

4.3 Классификация инструмента 12

5 Ремонтно-механический цех 14

5.1 Задачи ремонтной службы и формы организации ремонтных работ 14

5.2 Состав ремонтно-механического цеха 15

5.3 Определение производственной программы цеха 15

6.1 Виды литейных цехов 16

6.2 Состав литейных цехов 16

7 Кузнечный цех 18

7.1 Виды и состав кузнечных цехов и производственная программа 18

7.2 Оборудование кузнечных цехов 18

8 Термический цех 20

8.1 Виды и состав термических цехов, их производственная программа 20

8.2 Оборудование термических цехов 20

9 Основные сведения по технологическому проектированию автоматических станочных линий. Технологический процесс, оборудование и устройство 22

1 Механический цех

В зависимости от размера производственной программы, характера продукции, а также технических и экономических условий осуществления производственного процесса все разнообразные производства условно де­лятся на три основных вида:

У каждого из этих видов производственный и технологический процессы имеют свои характерные особенности и каждому из них свойствен­на определенная форма организации работы.

Необходимо отметить, что на одном и том же предприятии и даже в одном и том же цехе могут существовать различные виды производства, т. е. отдельные изделия или детали могут изготовляться на заводе или в цехе по разным технологическим принципам: технология изготовления одних деталей соответствует единичному производству, а других — мас­совому, или одних — массовому, а других — серийному и т. п. Так, напри­мер, в тяжелом машиностроении, имеющем характер единичного произ­водства, мелкие детали, требующиеся в большом количестве, могут из­готовляться’ по принципу серийного и даже массового производства.

Таким образом, характеризовать производство всего завода или цеха в целом можно только по преимущественному признаку производственных и технологических процессов.

Производство относят к тому или другому виду (типу) условно, по количеству обрабатываемых в год деталей одного наименования и типо­размера.

Вид производства и соответствующие ему формы организации работы определяют характер технологического процесса и его построение. По­этому, прежде чем приступить к проектированию технологического про­цесса механической обработки деталей, необходимо исходя из заданной производственной программы (с учетом запасных частей) и характера подлежащих обработке деталей установить вид производства — единичное, серийное, массовое и соответствующую ему организационную форму вы­полнения технологического процесса [2,3,4].

Единичным (индивидуальным) называется такое производство, при котором изделия изготовляются единичными экземплярами, разнообраз­ными по конструкции или размерам, причем повторяемость этих изделий редка или совсем отсутствует.

Единичное производство универсально, т. е. охватывает разнообраз­ные типы изделий, поэтому оно должно быть очень гибким, другими сло­вами — приспособленным к выполнению разнообразных заданий. Для этого завод должен располагать комплектом универсального оборудования, обеспечивающим изготовление изделий сравнительно широкой номен­клатуры. Этот комплект оборудования должен быть подобран таким образом, чтобы, с одной стороны, можно было применять различные виды обработки, а с другой — чтобы количественное соотношение отдельных видов обору­дования гарантировало определенную пропускную способность завода.

Технологический процесс изготовления деталей при этом виде произ­водства имеет уплотненный характер: на одном станке выполняются не­сколько операций и часто производится полная обработка деталей разно­образных конструкций и из различных материалов. Поскольку работы, выполняемые на одном станке, разнохарактерны и каждый раз для новой работы неизбежна подготовка и наладка станка, основное (технологиче­ское) время в общей структуре нормы времени невелико.

Приспособления для обработки деталей на станках имеют здесь уни­версальный характер, т. е. могут быть использованы в разнообразных слу­чаях, например тиски для крепления деталей, угольники, прихваты и т. п. Специальные приспособления не применяются или применяются редко, так как значительные затраты на их изготовление экономически не оправ­дываются.

Необходимый при этом виде производства режущий инструмент также должен быть универсальным (стандартные сверла, развертки, фрезы, рез­цы обычных типов и т. п.), так как из-за разнообразия обрабатываемых деталей применение специального инструмента экономически нецелесо­образно.

Равным образом и измерительный инструмент, употребляемый при обработке деталей, должен быть универсальным, т. е. он должен позволять измерять детали разнообразных размеров; в этом случае широко приме­няются штангенциркули, микрометры, нутромеры, штихмасы, индикаторы и другие универсальные измерительные средства.

Эти условия требуют: наличия планово-распределительною отдела, с достаточно квалифицированным персоналом, способным быстро перестраивать работу цехов и приспосабливать имеющиеся средства производства к выполнению разнохарактерной продукции; запаса разнообразных материалов и больших складских помещений для хранения их; квалифици­рованных рабочих и технического персонала с достаточно универсальными знаниями и опытом в различных отраслях машиностроения.

Указанные особенности этого вида производства обусловливают отно­сительно высокую себестоимость выпускаемых изделий. Увеличение потребности в данной продукции с одновременным уменьшением се номенкла­туры и стабилизацией конструкций изделий создает возможность перехода от единичного производства к серийному.

Единичное производство существует в тяжелом машиностроении, на судостроительных верфях, на предприятиях, выпускающих сложное обо­рудование для химических заводов, в ремонтных и инструментальных це­хах и т. п.

Серийное производство занимает промежуточное положение между единичным и массовым производством.

/Теркиным называется такое производство, при котором изготовление изделий производится партиями или сериями, состоящими из одноимен­ных, однотипных по конструкции и одинаковых по размерам изделий, за­пускаемых в производство одновременно. Основным принципом этого вида производства является изготовление всей партии (серии) целиком как в обработке деталей, так и в сборке.

Понятие «партия» относится к количеству деталей, а понятие «серия»— к количеству машин, запускаемых в производство одновременно. Количе­ство деталей в партии и количество машин в серии могут быть различными. В серийном производстве в зависимости от количества изделий в се­рии, их характера и трудоемкости их изготовления, частоты повторяемости серий в течение года различают производство мелкосерийное, среднесерий­ное и крупносерийное. Такое подразделение является условным для разных отраслей машиностроения: при одном и том же количестве машин в серии, но различных размеров, сложности и трудоемкости производство может быть отнесено к разным видам.

‘В серийном производстве технологический процесс преимущественно дифференцирован, т. е. расчленен на отдельные операции, которые закреплены за определенными станками. Станки здесь применяются разнообразных видов:

общего назначения (универсальные)

Станочное оборудование должно быть специализировано в такой мере, чтобы был возможен переход от производства одной серии машин к другой, несколько отличающейся от первой в конструктивном отношении, или переход от одного типа машины к другому.

При использовании станков общего назначения (универсальных) долж­ны широко применяться специализированные и специальные приспособ­ления, специализированный и специальный режущий инструмент или при­способленный для данной операции — нормальный и, наконец, измерь тельный инструмент в виде предельных (стандартных и специальных) калибров и шаблонов, обеспечивающих взаимозаменяемость обработанных деталей. Все это оборудование и оснастку в серийном производстве можно применять достаточно широко, так как при повторяемости процессов изготов­ления одних и тех же деталей указанные средства производства дают тех­нико-экономический эффект, который с большой выгодой окупает за- V траты на них^Однако в каждом отдельном случае при выборе специального или специализированного станка, изготовлении дорогостоящего приспо­собления или инструмента необходимо подсчитать затраты и ожидаемый технико-экономический эффект.

Серийное производство значительно экономичнее, чем единичное, так • как лучшее использование оборудования, специализация рабочих, увеличение производительности труда обеспечивают уменьшение себестоимости » продукции.

Серийное производство является наиболее распространенным видом производства в общем и среднем машиностроении. К этому виду производ­ства относятся: станкостроение, тепловозо- и дизелестроение, производство прессов, компрессоров, насосов, вентиляторов, текстильных машин, деревообделочных станков, оборудования для пищевой и лесной промышлен­ности, для коммунального хозяйства, транспорта и т. д.

Массовое производство является дальнейшим развитием серийного и представляет собой наиболее совершенную форму производства.

Массовым называется производство, в котором при достаточно большом количестве одинаковых выпусков изделий изготовление их ведется путем непрерывного выполнения на рабочих местах одних и тех же постоянно повторяющихся операций.

Массовое производство бывает следующих видов:

1. Поточно-массовое производство. При этом виде производства осу­ществляется непрерывность движения деталей по рабочим местам, располо­женным в порядке последовательности технологических операций, закреп­ленных за определенными рабочими местами и выполняемых примерно в одинаковый (или кратный) промежуток времени, соответствующий такту выпуска деталей.

2. Массовое прямоточное производство. Здесь технологические опе­рации также выполняются на определенных рабочих местах, расположен­ных в порядке операций, но время на выполнение отдельных операций не всегда одинаково (или кратно такту), вследствие чего у некоторых станков образуются заделы и движение деталей протекает с перерывами.

Массовое производство возможно и экономически выгодно при выпуске достаточно большого количества изделий, когда все затраты на организа­цию массового производства окупаются и себестоимость единицы выпус­каемой продукции получается меньше, чем при серийном производстве.

Однако изделия массового производства с течением времени и разви­тием техники все же подвергаются конструктивным изменениям в целях улучшения их эксплуатационных качеств или в связи с требованиями тех­нологического характера. В таких случаях технологический процесс приходится перестраивать.

При массовом и крупносерийном производстве технологический про­цесс строится по принципу дифференциации или по принципу концентрации операций.

По первому принципу технологический процесс дифференцируется (расчленяется) на элементарные операции с примерно одинаковым време­нем выполнения (тактом) или кратные такту; каждый станок выполняет одну определенную операцию. В связи с этим станки здесь применяются специальные и узкоспециализированные; приспособления для обработки должны быть также специальными, предназначенными для выполнения только одной операции. Часто такое специальное приспособление является неотъемлемой частью станка.

По второму принципу технологический процесс предусматривает кон­центрацию операций, выполняемых на многошпиндельных автоматах и полуавтоматах, агрегатных, многопозиционных, многорезцовых станках, связанных в одну линию (автоматические линии), производящих (автомата-; чески) одновременно или последовательно несколько операций, включаю­щих обработку и вспомогательные действия при малой затрате основного (технологического) времени. Подобные станки все шире внедряются в производство; особенно широкое применение они получили в автомобиль­ном и тракторном производстве.

Режущий инструмент для выполнения определенных операций при­меняется специальный, специализированный или приспосабливается нор­мальный.

В качестве измерительного инструмента, гарантирующего взаимо­заменяемость деталей, применяются предельные калибры, а также измери­тельные приборы, приспособления и автоматические измерительные уст­ройства.

Наиболее эффективны автоматические контрольные устройства изме­ряющие детали в процессе их обработки на станках. Благодаря этим уст­ройствам повышается производительность станков, так как исключается необходимость их остановки для промера деталей и представляется воз­можность одновременного обслуживания нескольких станков снабжен­ных такими автоматическими устройствами для измерения

Массовое производство получило широкое применение в автомобиле- и тракторостроении, двигателестроении, сельскохозяйственном машино­строении, на предприятиях, изготовляющих мотоциклы, велосипеды, швей­ные и пишущие машины и т. д.

Каждому из описанных выше видов производства (единичному, се­рийному, массовому) свойственны соответствующие формы организации работы и способы расположения оборудования, которые определяются ха­рактером изделия и производственного процесса, объемом выпуска и рядом других факторов.

Существуют следующие основные формы организации работы:

1. По видам оборудования, свойственная главным образом единичному производству; для отдельных деталей применяется в серийном произ­водстве.

Станки располагаются по признаку однородности обработки, т. е. создаются участки станков, предназначенных для одного вида обработки, — токарных, строгальных, фрезерных и др.

2. Предметная, свойственная главным образом серийному производ­ству; для отдельных деталей применяется в массовом производстве.Станки располагаются в последовательности технологических опера­ций для одной или нескольких деталей, требующих одинакового порядка обработки. В той же последовательности, очевидно, образуется и движение деталей. Обработка деталей на станках производится партиями; при этом время выполнения операции на отдельных станках может быть не согласо­вано с временем операции на других станках. Изготовленные детали во время работы хранятся у станков и затем транспортируются целой парти­ей. Детали, ожидающие поступления на следующий станок для выполнения очередной операции, хранятся или у станков, или на специальных пло­щадках между станками, где производится контроль деталей.

3. Поточно-серийная, или переменно-поточная, свойственная серий­ному производству; станки располагаются также в последовательности технологических операций, установленной для деталей, обрабатываемых на данной станочной линии. Производство идет партиями, причем детали каждой партии могут несколько отличаться одна от другой размерами или конструкцией, допускающими, однако, обработку их на одном и том же оборудовании. Производственный процесс ведется таким образом, что время выполнения операции на одном станке согласовано с временем работы на следующем станке; детали данной партии перемещаются со станка на ста- нок в последовательности технологических операций, создавая непрерывность движения деталей по станкам. Переналадка станков, приспособлений и инструмента, а также перестройка производственного процесса при переходе на обработку сходных деталей других партии обеспечиваются предварительной технической подготовкой и расчетом нормы времени по каждой операции, которая должна быть примерно одинаковая ко всем станкам (дополнительно см. п. О настоящего параграфа).

4. Прямоточная, свойственная массовому (и в некоторой мере крупносерийному) производству; станки располагаются в последовательности технологических операций, закрепленных за определенными станками; детали со станка на станок передаются поштучно, но синхронизация времени операций выдерживается не на всех участках линии, т. е. время выполнения отдельных операций не всегда равно (или кратно) такту, вследствие этого около станков, у которых время выполнения операции больше такта, создаются заделы необработанных деталей. Такая форма работы называется иногда пульсирующим потоком.

Транспортирование деталей от одного рабочего места к другому осу­ществляется рольгангами, наклонными желобами и другими немеханизи­рованными транспортными устройствами; иногда применяются и конвейе­ры, служащие здесь только в качестве транспортеров (об этих транспорт­ных устройствах см. гл. XV ).

5. Непрерывным потоком, свойственная только массовому производ­ству. При этой форме организации работы станки располагаются в после­довательности операций технологического процесса, закрепленных за определенными станками, время выполнения отдельных операций на всех рабочих местах примерно одинаково или кратно такту, благодаря чему дос­тигается синхронизация операций и создается определенный такт работы для всех рабочих мест поточной линии.

Различают несколько разновидностей работы непрерывным потоком:

а) работа непрерывным потоком с передачей деталей (изделий) прос­тыми транспортными устройствами — без тягового элемента (рольганги, склизы, скаты, наклонные желобы и т. п.);

б) работа непрерывным потоком с периодической подачей деталей (из­делий) транспортными устройствами с тяговым элементом. Передвижение деталей от одного рабочего места к другому производится при помощи ме­ханических транспортирующих устройств — конвейеров, которые двигают­ся периодически, толчками. Конвейер перемещает деталь через промежу­ток времени, соответствующий величине такта работы, в течение которого конвейер стоит и выполняется рабочая операция; продолжительность выполнения операции примерно равна величине такта работы, который поддерживается конвейером механически;

в) работа непрерывным потоком с непрерывной подачей деталей (из­делий) также механическими транспортными устройствами с тяговым эле­ментом; в этом случае механический конвейер движется непрерывно пере­мещая расположенные на нем детали от одного рабочего места к другому. Операция выполняется во время движения конвейера; при этом деталь или снимается с конвейера для выполнения операции (обработка на станках), или остается на конвейере, и в этом случае операция выполняется во время движения детали вместе с конвейером (сборка изделия). Скорость движе­ния конвейера должна соответствовать времени, необходимому на выпол­нение операции. Как и в предыдущем случае, такт работы механически поддерживается конвейером.

Для всех рассмотренных случаев работы непрерывным потоком мож­но установить, что решающим фактором, обусловливающим соблюдение принципа непрерывного потока, является не механическое транспортирование деталей (изделий), а такт работы.

Сборочные работы являются заключительным этапом в производствен­ном процессе, на котором из отдельных деталей и узлов собираются гото­вые изделия. Качество сборочных работ значительно влияет на эксплуата­ционные качества машины, на ее надежность и долговечность.

Собранное изделие — машина — при недостаточно точном соединении отдельных деталей, даже если они изготовлены с заданной точностью, не будет обладать необходимыми эксплуатационными качествами и надежно работать. Поэтому в производстве сборочные работы имеют первостепенное значение. К этому следует добавить, что и объем сборочных работ весьма значителен; так, например, трудоемкость сборочных работ в сельскохозяй­ственном машиностроении составляет 20—30% общей трудоемкости изде­лия, а по некоторым машинам трудоемкость сборочных работ доходит до 4С—60% общей трудоемкости.

Многие детали, перед тем как их направить на место сборки всей ма­шины, соединяют с другими деталями, при этом образуется узел. Узел может составляться или только из отдельных деталей, или из отдельных деталей и деталей, предварительно соединенных вместе (до постановки их в узел). Такие предварительно соединенные детали образуют простейшее соединение, называемое «подузел». Соединение нескольких узлов составляет «агрегат» или «механизм»; первое название применяется, например, в авто-тракторостроении. Это соединение осуществляется или непосредственно деталями, входящими в узлы, или при помощи отдельных деталей, служа­щих для соединения узлов.

Из агрегатов (механизмов), узлов и отдельных деталей собирают целое изделие — машину.

Каждое из указанных соединений представляет собой конструктивно-сборочную единицу той или иной степени сложности. При описанной выше последовательности соединений «подузел» представляет собой конструктив­но-сборочную единицу первой степени сложности, «узел» — конструктивно-сборочную единицу второй степени и «агрегат» («механизм») — конструк­тивно-сборочную единицу третьей степени сложности. Целое изделие в зависимости от его сложности может быть расчленено на большее или мень­шее количество конструктивно-сборочных единиц [2].

Сборочный процесс, таким образом, состоит из следующих стадий:

Слесарная обработка и пригонка; применяется преимущественно в единичном и Мелкосерийном производствах; в серийном производстве применяется в незначительном размере; в массовом производстве эта ста­дия отсутствует.

Узловая (или предварительная) сборка — соединение деталей в подузлы, узлы, агрегаты (механизмы).

Общая (или окончательная) сборка — сборка всей машины.

Регулировка — установка и выверка правильности взаимодействия частей машины.

В узловую и общую сборку могут входить следующие основные опе­рации:

а) крепление деталей;

б) сборка деталей неподвижных;

в) сборка деталей движущихся;

г) сборка деталей вращающихся;

д) сборка дета­лей, передающих движение;

е) разметка для сборки (в единичном и мелко­серийном производствах);

ж) взвешивание и балансирование деталей и узлов;

з) установка станин, рам, плит, корпусов.

До начала разработки технологического процесса сборки необходимо изучить конструкцию собираемой машины, условия ее работы и техниче­ские условия ее приемки и испытания. На основе изучения конструкций собираемых узлов и целой машины составляется схема сборки, определяющая взаимную связь и последова­тельность соединения отдельных элементов, узлов, агрегатов (механизмов) и целого изделия.

В связи с этим весь технологический процесс сборки разбивается на отдельные последовательные стадии:

сборка агрегатов (ме­ханизмов)

Они в свою очередь расчленяются на отдель­ные последовательные операции, переходы, приемы. Операция может вы­полняться при нескольких установках.

Операцией называется часть сборочного процесса, осуществ­ляемая по какому-либо узлу или машине одним или несколькими рабочими на одном рабочем месте. Операция состоит из переходов.

Переход часть операции, которая вполне закончена, не может быть раздроблена и выполняется без смены инструментов одним или не­сколькими рабочими одновременно. Переход состоит из приемов.

Приемом называется часть перехода, состоящая из ряда простей­ших рабочих движений, выполняемых одним рабочим.

Под установкой понимается придание определенного положения соби­раемым деталям и соединениям. Операция может выполняться при нескольких установках.

При разработке технологического процесса поточной сборки необхо­димо определить вначале такт сборочных работ, так как расчленение тех­нологического процесса на отдельные операции зависит от такта сборки; затрата времени на отдельные операции (трудоемкость) должна быть рав­ной или кратной величине такта. Если по характеру производства деталям, прошедшим механическую обработку, требуется окончательная доделка ручным способом (придание нужных размеров и формы), то такие работы должны предшествовать сборке.

При разработке технологического процесса сборки для каждой опе­рации, перехода и других частей сборочного процесса должно быть дано описание характера работ и способов их выполнения; должен быть указан необходимый инструмент и приспособления, определены потребное коли­чество времени, количество рабочих и их квалификация. Время, потреб­ное на выполнение отдельных операций сборки узлов и агрегатов (механиз­мов), и сроки подачи их вместе с деталями к местам общей сборки должны быть установлены так, чтобы был обеспечен бесперебойный ход сборочного процесса. Таким образом, технологический процесс сборки определяет длительность сборки изделия, количество рабочих, потребное на отдельные операции и на всю сборку, время на все сборочные работы, сроки подачи деталей, узлов и агрегатов (механизмов).

3.1. Значение и объем сборочных работ

Сборочные работы являются заключительным этапом в производствен­ном процессе, на котором из отдельных деталей и узлов собираются гото­вые изделия. Качество сборочных работ значительно влияет на эксплуата­ционные качества машины, на ее надежность и долговечность.

Собранное изделие — машина — при недостаточно точном соединении отдельных деталей, даже если они изготовлены с заданной точностью, не будет обладать необходимыми эксплуатационными качествами и надежно работать. Поэтому в производстве сборочные работы имеют первостепенное значение. К этому следует добавить, что и объем сборочных работ весьма значителен; так, например, трудоемкость сборочных работ в сельскохозяй­ственном машиностроении составляет 20—30% общей трудоемкости изде­лия, а по некоторым машинам трудоемкость сборочных работ доходит до 4С—60% общей трудоемкости.

3.2 Состав сборочных цехов

Состав сборочных цехов определяется характером выпускаемых изделий, технологическим процессом, объемом и организацией произ­водства.

В единичном, мелкосерийном и серийном производствах узловая и общая сборка производится в сборочных цехах или сборочных отделениях механосборочных цехов. В крупносерийном и массовом производствах узловая сборка изделий производится в конце поточных линий или в тех отделениях механического цеха, где обрабатываются детали данных узлов. В этом случае осуществляется принцип законченного цикла производства данного узла, включающего механическую обработку деталей и сборку узла; общая сборка машины выполняется в сборочном цехе. Производство автомобилей и тракторов ведется обычно по этому принципу учагтКИС0Сг^В сборочного цеха входят:

а) производственные отделения или участки

б) вспомогательные отделения или участки;

в) служебные помещения,

г) бытовые помещения.

К производственным отделениям (участкам) относятся отделения (участки) слесарной обработки (при единичном и мелкосерийном производстве), узловой и общей сборки, окраски, сушки, обкатки, испытания и упаковки готовых изделий.

В состав вспомогательных отделений (участков) входят участки техни­ческого контроля, промежуточные склады деталей и узлов, склад вспомогательных материалов, инструментально-раздаточная кладония, мастерская цехового механика, экспедиция, иногда склад готовой продукции.

К служебным помещениям относятся помещения для технической части цеха, конторы и административно-технического персонала. В состав бытовых помещений входят комнаты для принятия пищи, гардеробные, умывальные, душевые, уборные и др.

3.3 Стадии сборочного процесса.

Многие детали, перед тем как их направить на место сборки всей ма­шины, соединяют с другими деталями, при этом образуется узел. Узел может составляться или только из отдельных деталей, или из отдельных деталей и деталей, предварительно соединенных вместе (до постановки их в узел). Такие предварительно соединенные детали образуют простейшее соединение, называемое «подузел». Соединение нескольких узлов составляет «агрегат» или «механизм»; первое название применяется, например, в авто-тракторостроении. Это соединение осуществляется или непосредственно деталями, входящими в узлы, или при помощи отдельных деталей, служа­щих для соединения узлов.

Из агрегатов (механизмов), узлов и отдельных деталей собирают целое изделие — машину.

Каждое из указанных соединений представляет собой конструктивно-сборочную единицу той или иной степени сложности. При описанной выше последовательности соединений «подузел» представляет собой конструктив­но-сборочную единицу первой степени сложности, «узел» — конструктивно-сборочную единицу второй степени и «агрегат» («механизм») — конструк­тивно-сборочную единицу третьей степени сложности. Целое изделие в зависимости от его сложности может быть расчленено на большее или мень­шее количество конструктивно-сборочных единиц.

Сборочный процесс, таким образом, состоит из следующих стадий:

Слесарная обработка и пригонка; применяется преимущественно в единичном и Мелкосерийном производствах; в серийном производстве применяется в незначительном размере; в массовом производстве эта ста­дия отсутствует.

Узловая (или предварительная) сборка — соединение деталей в подузлы, узлы, агрегаты (механизмы).

Общая (или окончательная) сборка — сборка всей машины.

Регулировка — установка и выверка правильности взаимодействия частей машины.

В узловую и общую сборку могут входить следующие основные опе­рации:

а) крепление деталей;

б) сборка деталей неподвижных;

в) сборка деталей движущихся;

г) сборка деталей вращающихся;

д) сборка дета­лей, передающих движение;

е) разметка для сборки (в единичном и мелко­серийном производствах);

ж) взвешивание и балансирование деталей и узлов;

з) установка станин, рам, плит, корпусов.

Расчленение на агрегаты, узлы, подузлы и отдельные детали зависит от конструктивных особенностей машины. Поэтому для каждого типа машин это расчленение может иметь своеобразный и условный характер; общих правил расчленения различных машин на отдельные соединения не может быть; каждое такое расчленение применимо только для данного типа машины.

При расчленении конструкции изделия на отдельные сборочные еди­ницы надо руководствоваться следующими основными положениями:

выделение того или другого соединения в сборочную единицу должно быть возможным и целесообразным как в конструктивном, так и в техноло­гическом отношении;

должна быть обеспечена правильная технологическая связь и пос­ледовательность сборочных операций;

на общую сборку должны подаваться в возможно большем количе­стве предварительно комплектованные сборочные единицы и в возможно меньшем количестве — отдельные детали;

общая сборка должна быть максимально освобождена от выполнения
мелких сборочных соединений и различных вспомогательных работ.

Пропускная способность сборочного цеха зависит от времени нахожде­ния машины на сборочном месте (стенде): чем меньше это время тем больше пропускная способность. Уменьшение времени пребывания машины на сборочном месте (стенде) достигается:

обработкой деталей по принципу взаимозаменяемости, исключающей ручную слесарную обработку и подгонку размеров деталей по месту;

применением в возможно большей степени предварительной сборки деталей в узлы, в агрегаты вне места общей сборки всей машины;

обеспечением во избежание простоя сборщиков своевременной подачи деталей, узлов и других сборочных соединений, материалов, инстру­ментов и приспособлений к сборочному месту;

возможно более широким применением специальных приспособле­ний и инструментов в целях уменьшения затрат времени на выполнение сборочных операций и облегчения работы;

установлением наиболее точных норм времени на все сборочные
работы в зависимости от характера и методов выполнения сборочных опе­раций;

применением поточного метода сборки для уменьшения времени
на сборку всей машины, если это возможно по характеру производства.

Необходимо стремиться к замене ручных слесарных работ различными механизмами. Применение таких механизмов значительно повышает про­изводительность труда, облегчает труд рабочего, улучшает качество рабо­ты и дает возможность выполнять ее рабочим более низкой квалификации.

В качестве механизмов, заменяющих ручную слесарную работу, при­меняются: электрические опиловочно-шлифовальные машины переносного типа; электрические и пневматические сверлильные ручные машины; меха­нические станки для притирки вентилей и клапанов; механические и пнев­матические шаберы; электрические и пневматические зубила и молотки; электрические и машинные отвертки; динамометрические ключи; одно- и многошпиндельные гайковерты; клепальные машины — подвесные и стационарные (пневматические, пневмогидравлические, электрогидравли­ческие); прессы — ручные, механические (кривошипные), пневматические, гидравлические —для запрессовки втулок, пальцев, шкивов, маховиков, зубчатых колес и др.

Точно так же можно в значительной степени облегчить и ускорить выполнение сборочных операции с помощью специальных приспособле­ний: для установки и соединения деталей; для крепления базовых деталей собираемых узлов; для съемки с валов зубчатых колес, шкивов, маховиков; для выемки втулок из цилиндров; для подъема деталей при сборке — скобы, захваты и др.; для провертывания валов при сборке двигателей внутреннего сгорания, паровых машин, компрессоров; для перемены положения соби­раемых изделий, например для перевертывания и повертывания блоков цилиндров, автомобильных рам, коробок скоростей и др., для проверки пер­пендикулярности оси шатуна к оси поршневого пальца; правильности рас­положения кулачков распределительного вала; правильности расположе­ния оси цилиндров и т. д.; для регулирования клапанов двигателей в виде дисков с градусными делениями; приспособления для определения размеров камер сжатия; для предварительного сжатия пружин, рессор и т. и. для гидравлических испытаний к измерительным инструментам, допускающим возможность промеров в труднодоступных местах.

Как уже указывалось, необходимо путем использования механизиро­ванного инструмента добиваться уменьшения времени на ручные работы, которые применяются в значительных размерах при единичном и мелкосерий­ном производстве и которых не всегда удается избежать при серийном производстве.

Необходимо также шире применять предварительную узловую сборку и подавать на общую сборку возможно меньшее количество отдельных деталей с целью сокращения времени на общую сборку на стенде.

3.4 Содержание и структура технологического процесса сборки

До начала разработки технологического процесса сборки необходимо изучить конструкцию собираемой машины, условия ее работы и техниче­ские условия ее приемки и испытания. На основе изучения конструкций собираемых узлов и целой машины составляется схема сборки, определяющая взаимную связь и последова­тельность соединения отдельных элементов, узлов, агрегатов (механизмов) и целого изделия.

В связи с этим весь технологический процесс сборки разбивается на отдельные последовательные стадии:

сборка агрегатов (ме­ханизмов)

Они в свою очередь расчленяются на отдель­ные последовательные операции, переходы, приемы. Операция может вы­полняться при нескольких установках.

Операцией называется часть сборочного процесса, осуществ­ляемая по какому-либо узлу или машине одним или несколькими рабочими на одном рабочем месте. Операция состоит из переходов.

Переход часть операции, которая вполне закончена, не может быть раздроблена и выполняется без смены инструментов одним или не­сколькими рабочими одновременно. Переход состоит из приемов.

Приемом называется часть перехода, состоящая из ряда простей­ших рабочих движений, выполняемых одним рабочим.

Под установкой понимается придание определенного положения соби­раемым деталям и соединениям. Операция может выполняться при нескольких установках.

При разработке технологического процесса поточной сборки необхо­димо определить вначале такт сборочных работ, так как расчленение тех­нологического процесса на отдельные операции зависит от такта сборки; затрата времени на отдельные операции (трудоемкость) должна быть рав­ной или кратной величине такта. Если по характеру производства деталям, прошедшим механическую обработку, требуется окончательная доделка ручным способом (придание нужных размеров и формы), то такие работы должны предшествовать сборке.

При разработке технологического процесса сборки для каждой опе­рации, перехода и других частей сборочного процесса должно быть дано описание характера работ и способов их выполнения; должен быть указан необходимый инструмент и приспособления, определены потребное коли­чество времени, количество рабочих и их квалификация. Время, потреб­ное на выполнение отдельных операций сборки узлов и агрегатов (механиз­мов), и сроки подачи их вместе с деталями к местам общей сборки должны быть установлены так, чтобы был обеспечен бесперебойный ход сборочного процесса. Таким образом, технологический процесс сборки определяет длительность сборки изделия, количество рабочих, потребное на отдельные операции и на всю сборку, время на все сборочные работы, сроки подачи деталей, узлов и агрегатов (механизмов).

4 Инструментальный цех

4.1 Производственная программа цеха

Как правило, машиностроительные заводы должны получать весь не­обходимый нормальный и отчасти специальный инструмент со специализи­рованных инструментальных заводов, где его изготовление ведется методами массового и крупносерийного производства.

Современные инструментальные заводы — это крупные предприятия с механосборочными, кузнечными, термическими, вспомогательными и другими цехами. Проектирование таких заводов ведется теми же методами, которые применяют при проектировании машиностроительных заводов.

Инструментальные цехи, входящие в состав машиностроительных или других металлообрабатывающих заводов различного профиля, являются вспомогательными; они не должны изготовлять нормальный инструмент или изготовляют его в ограниченном количестве.

Каждый такой инструментальный цех обслуживает свой завод и изго­товляет, ремонтирует и восстанавливает для него специальный (необходи­мый для данного производства) режущий, измерительный и вспомогатель­ный (крепежно-зажимной) инструмент; а также ремонтирует и восстанав­ливает нормальный инструмент; изготовляет и ремонтирует приспособления для станочных, сборочных и контрольных работ, штампы, деревообраба­тывающие инструменты, металлические модели, кокили, подмодельные плиты и прессформы (формы для отливки металлических изделий под дав­лением и отливки из пластмасс); ремонтирует пневматические инструменты и приборы.

Для рационального использования изношенного инструмента следует включать в производственную программу цеха восстановление такого ин­струмента, причем для выполнения этих работ должна быть составлена оп­ределенная программа. В числе работ по восстановлению изношенного или поломанного инструмента входят:

перешлифовка изношенного режущего (сверла, зенкеры, развертки и др.), штампового и измерительного инструмента на другие размеры;

хромирование изношенных поверхностей измерительного инстру­мента и изношенных поверхностей направляющих частей других видов ин­струмента (разверток, протяжек и др.)

электронаплавка и газовая наплавка режущего инструмента (фрез, протяжек, резцов и др.);

сварка поломанного инструмента;

использование непригодного инструмента в качестве заготовок для изготовления инструмента меньшего размера путем кузнечной и механической обработки после предварительного отжига.

При определении производственной программы инструментального цеха встречаются затруднения вследствие разнообразия выполняемых работ, поэтому часто невозможно установить заранее точное количество и номенклатуру подлежащего изготовлению и ремонту инструмента. В крупных инструментальных цехах производство инструмента ведется в более значительных размерах и в некоторой части в серийном порядке по заранее установленной годовой программе.

В качестве общего положения следует установить, что инструментальный цех выполняет работы по заказам планово-предупредительного отдела ‘. завода и сдает свою продукцию в центральный инструментальный склад.

4.2 Состав инструментального цеха

В состав инструментального цеха входят отделения: механическое (станочное), слесарно-сборочное, лекальное, для ремонта пневматического „ другого механизированного инструмента, шлифовально-заточное, загото­вительное (часто объединяется со складом материалов), термическое, хроми­ровочное, кузнечное, сварочное, для напайки пластин твердых сплавов, „ также склад материалов и заготовок, склад вспомогательных материале. склад готовых и исправляемых изделий, промежуточный склад, контрольно отделение, инструментальная раздаточная, измерительная лаборатории, служебные и бытовые помещения.

Станочное и слесарно-сборочное отделения делятся на специализированные участки, предназначенные для обработки инструмента определенного вида, а именно:

а) режущего инструмента;

б) измерительного инструмента

в) вспомогательного инструмента;

е) металлических моделей и преесформ;

з) пневматического и другого механизированного инструмента.

В зависимости от размеров производства а некоторые участки могут быть объединены или же выделены в самостоятельные цехи (цех штампов и моделей).

Таким образом, инструментальное производство завода может быть организовано в виде комплексного инструментального цеха, т. е. цеха, вклю­чающего в себя отделения режущего, измерительного и вспомогательного инструмента, приспособлений, штампов, металлических моделей, преесформ и кокилей, или раздельных цехов, т. е. в составе нескольких отдельны: цехов:

а) инструментального цеха с основными отделениями режущего, измерительного, вспомогательного инструмента, приспособлений;

б) цех;: (отделения) холодных штампов;

в) цеха (отделения) кузнечных штампов:

г) цеха (отделения) металлических моделей;

д) отделения преесформ и ко­килей.

Для кузнечного отделения, так же как и для термического, требуется большая высота здания, чем для других отделений, несгораемое перекрытие. возведение капитальных стен, отделяющих его от остальной части цеха, усиленная принудительная приточно-вытяжная вентиляция Все это часа заставляет отказываться от устройства кузнечных отделений при инстру­ментальных цехах, и кузнечные работы по инструменту в этом случае выполняются в обшей кузнице с ремонтно-механическим цехом или и основном кузнечном цехе завода.

Термическое отделение специально для обработки инструмента следует создавать при инструментальном цехе. Это объясняется особым характером термической обработки инструмента, тесной связью технологических про­цессов механической и термической обработки, тем, что инструментальный цех должен выпускать полностью готовую продукцию.

4.3 Классификация инструмента

Ввиду разнохарактерности инструмента методы определения производ­ственной программы для отдельных видов инструмента могут быть различ­ны. В связи с этим для целей проектирования необходимо весь инструмент классифицировать следующим образом:

3) вспомогательный (крепежно-зажимной);

6) слесарный инструмент;

8) пневматический и другой механизированный инструмент;

9) металлические модели, кокили, подмодельные плиты и прессформы;

10) инструмент для котельных работ;

11) инструмент для специальных работ.

Кроме того, инструмент делится на нормальный и специальный; нор­мальным называется инструмент, выпускаемый специализированными инструментальными заводами для обеспечения заводов-потребителей; под специальным подразумевается инструмент, изготовляемый самими заводами-потребителями для своих нужд. Однако нормальные резцы, как правило, все машиностроительные заводы изготовляют своими средствами.

К группе нормального режущего инструмента относятся, например, метчики, плашки, зенкеры, развертки, зенковки, фрезы, сверла, фрезерные головки, протяжки разных типов и размеров. В группу специального режу­щего инструмента входит весь инструмент, не изготовляемый инструменталь­ными заводами.

К группе нормального измерительного инструмента относятся калибры (скобы, пробки гладкие и резьбовые, конусные кольца и пробки), микромет­ры, глубиномеры, угломеры, рейсмасы, штангенциркули, плоскопараллель­ные концевые меры, линейки и т. п. К специальному измерительному ин­струменту относятся шаблоны и все другие, не входящие в группу нормаль­ного инструмента.

Проектирование инструментальных цехов может производиться сле­дующими методами:

по «точной» программе («детальное» проектирование);

по «приведенной» программе;

по технико-экономическим показателям («укрупненное» проектиро­вание).

При этом проектирование может вестись разными методами для отдель­ных видов инструмента одного инструментального цеха.

5 Ремонтно-механический цех

5.1 Задачи ремонтной службы и формы организации ремонтных работ

Организация ремонтной службы имеет важное значение для машино­строительных заводов, так как от качества и своевременности ремонта обо­рудования зависит эффективность работы завода.

В задачу ремонтной службы входят:

надзор и уход за действующим оборудованием в целях исправления мелких недочетов и возможного предупреждения поломок;

своевременный (планово-предупредительный) ремонт оборудования;

Объектом ремонта является все оборудование, которым располагает предприятие, как основное производственное, так и вспомогательное. На небольших заводах ремонт всего разнообразного заводского оборудования выполняется одним общим ремонтным цехом и вся ремонтная служба сосредо­точена в отделе главного механика.

На крупных заводах ремонт оборудования всех цехов производится ремонтно-механическим цехом и ремонтными отделениями (базами) произ­водственных цехов: ремонт электрооборудования — электроремонтным це­хом; ремонт зданий и санитарно-технических устройств — ремонтно-строи­тельным цехом.

Если в составе завода не предусмотрен отдельный электроремонтный цех (как это делается на небольших и средних заводах), то в ремонтно-механическом цехе предусматривается электротехническое ремонтное отделение; в этом случае механические работы, необходимые при ремонте элек­тротехнического оборудования, выполняются на станках ремонтно-механического цеха. Этот же цех на таких заводах производит и ремонт санитарно-технических устройств, а ремонт зданий выполняется хозяйственной ча­стью завода, имеющей для этой цели соответствующие бригады рабочих.

Ремонт оборудования производится по планово-предупредительной системе. Эта система заключается в том, что ремонт проводится в заранее установленные сроки после определенного количества часов работы каждой единицы оборудования. При такой системе ремонта станок не изнашивается до такой степени, что не может выполнять работу; своевременное устранение дефектов уменьшает износ частей станка, ускоряет выполнение ремонта, удешевляет его стоимость и удлиняет общий срок службы оборудования. При планировании работы производственных цехов необходимо учитывать вре­мя нахождения того или иного оборудования в ремонте.

Планово-предупредительная система ремонта включает в себя периоди­чески выполняемые виды работ, а именно: межремонтное обслуживание, промывку, смену и пополнение масла, проверку точности, осмотр, малый и средний ремонты, капитальный ремонт.

Межремонтное обслуживание предусматривает устранение мелких неисправностей и регулирование механизмов, а также наблюдение за выполнением правил эксплуатации оборудования. Межремонтное обслужи­вание выполняется рабочими, обслуживающими агрегаты, и дежурным пер­соналом ремонтной службы цеха во время перерывов в работе агрегата Межремонтное обслуживание автоматических линий осуществляется налад­чиками и операторами ежесуточно (иногда — реже) в нерабочую смену или при работе в три смены — на стыке двух смен.

Выполнение всех видов ремонтных работ распределяется между ремонтно-механическим цехом и ремонтными отделениями (базами) производственных цехов в зависимости от размера предприятия и характера произ­водства; в связи с этим устанавливается та или иная форма организации производства ремонтных работ: централизованная, децентрализованная, смешанная.

Централизованная форма организации предусматривает вы­полнение всех видов ремонтных работ, а также модернизацию оборудования силами ремонтно-механического цеха, находящегося в ведении главного механика завода. Такая форма организации применяется на заводах, где каждый цех имеет оборудование не более 500 ремонтных единиц.

При децентрализованной форме организации все виды ремонтных работ, включая капитальный ремонт, а также модернизацию оборудования, выполняются цеховыми ремонтными базами под руководством механика цеха. Эта форма организации ремонта применяется на заводах, цехи которых имеют оборудование свыше 800 ремонтных единиц. В этом случае ремонтно-механический цех завода изготовляет сменные детали (ко­торые не могут быть выполнены цеховыми ремонтными базами) и запасные детали для кладовых запасных деталей, производит восстановление деталей, капитальный ремонт отдельных наиболее трудоемких и сложных агрегатов.

При смешанной форме организации все виды ремонтных работ, кроме капитального, производят цеховые ремонтные базы, а капитальный ремонт (а иногда и средний), а также и модернизацию оборудования произ­водит ремонтно-механический цех. Такая форма организации ремонтных работ применяется на заводах, цехи которых имеют оборудование от 500 до 800 ремонтных единиц.

5.2 Состав ремонтно-механического цеха

В состав ремонтно-механического цеха входят основные и вспомога­тельные отделения, служебные и бытовые помещения.

Источник