Пластмасса на приводе для чего

3D-печать и airsoft: как я печатал «привод»

Всем привет! Я попробую немного рассказать о том, как я пытался сделать страйкбольный привод при помощи 3D-принтера, что из этого получилось и с какими сложностями пришлось столкнуться. Статья может оказаться интересной для тех, кто любит airsoft, DIY или 3D-печать. Для тех, кто не знаком с airsoft, но хочет почитать об интересном и сложном проекте 3D-печати, есть краткое пояснение о том, про что же идет речь и почему построить страйкбольный привод непросто.

Написав статью, я осознал, что многие из читателей в принципе не знакомы с тем, что такое airsoft и для чего нужен привод. Попробую рассказать в паре абзацев с упором на техническую сторону вопроса.

Airsoft (на постсоветском пространстве более известен, как страйкбол) — командная тактическая игра, конкурент пейнтбола или лазертага. От пейнтбола отличается большими дистанциями при меньшей потребности в защите. От лазертага — тем, что от участника к участнику передаются пули, а не информация. Альтернативный вариант — «куча взрослых мужиков палит друг в друга из игрушечных ружей».

Для игры наибольшее распространение получили электропневматические ружья (обычно их называют «привод») под пластиковые шарики калибра 6мм. Как это работает:

Вылетающий из ствола шар имеет небольшую массу (0.2-0.4 грамма) и довольно высокую скорость (100-170 м/с). В качестве источника энергии используется аккумулятор, в настоящее время это обычно li-po с высокой токоотдачей. При выстреле аккумулятор 11.1В отдает ток в районе 30А. КПД системы невелик —

300ВА за секунду на входе превращаются в

20 Джоулей на выходе (16-18 шариков в секунду с энергией чуть выше 1Дж каждый или 10 шариков с энергией по 2 Дж). Именно эти измерения проводились для последнего из описанных в статье приводов, но вполне типичны для большинства аналогов.

При любых серьезных проблемах (потере герметичности, несоосности деталей, загрязнении или механических повреждениях) скорость выстрела падает или получает большой разброс, что фатально сказывается на кучности. В среде энтузиастов распространено мнение, что хорошие результаты по повторяемости можно получить только с использованием максимально качественных комплектующих, закрепленных в сделанном с минимальными допусками литом или фрезерованном металлическом корпусе. Этот корпус называется gearbox(гирбокс) и является сердцем всей системы. Нагрузки на гирбокс стремительно возрастают с ростом мощности основной пружины и с увеличением скорострельности.

Дальше в статье я буду рассказывать, как пытался построить корпус компрессора из пластика и каких результатов я достиг.

Немного истории

Тюнингом мягкой пневматики я увлекся примерно 20 лет назад. Сперва это были внешние и внутренние доработки китайских игрушек, с появлением в широком доступе японской электропневматики переключился на неё. Отремонтировать или тюнинговать удалось, наверно, около полутора тысяч приводов. Какое-то время я монетизировал это хобби, но работать неспешно и для себя мне нравится больше.

В 2007 я попробовал сделать свой первый фрезерованный гирбокс. Он работал, если его зажать в тиски и кое-где придерживать 😉 По объёму работы стало понятно несколько вещей:

После печати и сборки первого прототипа оказалось, что и печатный гирбокс не разваливается сразу. Видеть работающий гирбокс, для создания которого не пришлось стоять за фрезерным станком — это было круто. Работа многократно ускорилась, можно было нарисовать чертёж, поставить на ночь печать и на следующий день собирать детали.

Вид ранней версии верхней части гирбокса в сборе.

Первая версия

Я принял решение сделать пластиковый гирбокс, который будет в сложных местах усилен алюминиевыми пластинами. Предполагались: пластинки для крепления втулок шестерен, пластинки с фрезерованными пазами для направления поршня и, при необходимости, стяжки с наружной стороны бокса. Разумеется, прототипы этих пластинок сначала были выполнены из пластика. В итоге, детали так и остались пластиковыми — оказалось, они сами по себе достаточно крепкие.

Также предполагалось самостоятельно изготовить голову цилиндра, сделать ее массивнее для обеспечения крепкости в испытывающем максимальные ударные нагрузки месте. В целом, идея себя не оправдала — в следующих приводах я использовал стандартную голову цилиндра и массивный корпус хоп-ап, крепление которого выполняет роль стяжек для гирбокса.
К созданному гирбоксу был разработан корпус.

Scorpion EVO3 S1. Источник изображения — Википедия.

Работа оказалась много кропотливее, чем планировалось — для сборки печатных деталей очень часто детали приходилось дорабатывать напильником. Зато держать в руках первый в мире напечатанный страйкбольный привод грело душу. Классное достижение, на мой взгляд =) Следует сказать отдельное спасибо моей жене, которая поддерживала мои эксперименты и занималась финальной покраской готового проекта. Наверно, при меньшем объеме понимания и поддержки проект был бы заброшен.

На разобранном приводе видно, как к верхнему ресиверу стыкуются прочие модули

STL-файлы для желающих повторить конструкцию были опубликованы на Thingiverse. Таким образом, первый печатный привод стал open source — продуктом. Не знаю, смог ли кто-либо напечатать его для себя и заставить работать. Исходники публиковались в 2014. Просмотров набралось более 50000, скачиваний — почти 5000, так что может быть, кто-то упорный нашелся. Для тех, кому интересно, STL можно найти на https://www.thingiverse.com/thing:461896.

Готовый и окрашенный привод

После того, как первый привод был готов, захотелось сделать еще — больше, совершеннее и интереснее. Был спроектирован bullpup, от которого остались только плохие фотографии и куча деталей в одном из ящиков с “проектами”. На нем впервые была опробована концепция усиления корпуса алюминиевым швеллером — он практически не добавляет лишней массы и делает корпус устойчивым к изгибам. Собственно, привода заводского изготовления в пластиковых корпусах тоже страдают этой проблемой, так что проблема вызвана не использованием 3D-печати.

В конце 2016-го я разработал и собрал новый 3D-принтер, с крепкой рамой, станочными направляющими (MGN-12), схемой core-XY и увеличенным горячим столом. Новый принтер поддерживает скорость повыше, намного тише, имеет водяное охлаждение экструдера и еще ряд экспериментальных наработок (24v электрика, тихие драйвера, горячий стол на 220v). К сожалению, он так и не доделан, хотя работает и все следующие приводы печатались на нем. По хорошему, требует переделки каретка, не собран хот-бокс, нужно сделать гибкие кабель-каналы. Несовершенства принтера и настроек будут прекрасно видны на некоторых следующих фотографиях, заранее извиняюсь перед печатниками-перфекционистами.

Все дальнейшие привода печатались из прутка ABS производства FD-plast, слой 0.2 мм. Экспериментов с другими пластиками для печати гирбоксов я не проводил, это кажется мне нудным, если ABS хорошо работает.

Вторая версия

Все время, которое я играл в страйкбол, я пытался подобрать для себя наиболее удобный привод. Сменил, наверно, более сотни вариантов, от широко распространенных до весьма экзотичных, но так и не нашёл однозначно подходящий. Так и возникла идея сделать привод максимально модульным — пусть каждый пользователь сможет напечатать набор деталей, максимально ему нравящихся.

Фотография различных вариантов сборки Stoner 63, взята с сайта forgottenweapons.com

Вторая версия 3D-печатного привода для open source представляла собой верхний ресивер с довольно толстыми стенками и рамой из алюминиевых швеллеров, к которому крепился нижний ресивер с шестернями и мотором (обычно в пистолетной рукоятке), приемник магазинов и внешние панели корпуса. Было напечатано несколько вариантов корпусов, однако, к моменту, когда можно было бы приступать к публикации, меня захватила уже другая идея.

Два варианта второй версии. Отличаются отделкой верхнего ресивера и фронтсетом.

Третья версия

В третьей версии толщина корпуса верхней части гирбокса уменьшена. Предполагалось, что это позволит сделать внешние стенки корпуса толще и позволит больший простор для дизайнерской работы без переутолщения корпуса. Оказалось, что и стенки уменьшенной толщины справляются даже с мощными (140) пружинами. Более того, стенки вокруг цилиндра можно дополнительно разгрузить отверстиями. Достигнут такой результат был за счет утолщения стенок «внутрь». Дополнительные наплывы пластика вокруг цилиндра и поршня создают как бы «уголок», согнуть который сложнее, чем пластину.

Вид открытой верхней части гирбокса

Открытая нижняя часть гирбокса

Суровое дополнительное ограничение — любая деталь должна помещаться на горячий стол бюджетного принтера (200х200 мм). Пришлось немало поломать голову, чтобы сделать детали печатаемыми на компактных столах.

Вот так выглядел проект корпуса

Гирбокс в сборе во время тестов

При скорости 100м/с хоп-ап успешно закручивает шары, дистанция полета 0.28 шара, хоть и медленного, превышает 50м (стрелял в открытом спортивном тире, метры настоящие). В текущей сборке кучность хромает, но, скорее всего, это связано с тем, что резинки хоп-апа, которые у меня есть, уже довольно старые (последние лет 8 я не покупал новые запчасти, их и так много дома).

Следует отметить, что на этот раз в открытый доступ выложены не только STL-файлы, но и исходники solidworks. Я старался следовать определенным стандартам наименования элементов чертежей и сделать детали максимально понятными. Кроме того, я подбирал допуски деталей так, чтобы они совмещались без кропотливой работы напильником. Гирбоксов пришлось напечатать штук 10, пока качество не стало меня устраивать.

Некоторые детали я отпечатал из цветного пластика, чтобы подчеркнуть органы управления и эстетическое решение в целом. В итоге привод стал выглядеть так:

Вид готового привода

Модель выкладывалась с середины по конец 2018. В настоящий момент у корневого узла модели больше 25 тысяч просмотров и 4.5 тысяч скачиваний, надеюсь, она пригодится энтузиастам для повторения или апгрейда.

Когда будет время для хобби, планирую дописать более подробные инструкции по сборке, возможно, попробовать собрать привод из деталей перед камерой. Базовая версия предполагает наличие электронного ключа и только автоматический огонь. Есть функциональный прототип электронной отсечки одиночного огня по силе тока и наработки по системе мониторинга состояния аккумулятора. Однако, для этого придется сделать новый корпус, немного побольше. Есть мысль попробовать создать аккаунт Patreon и выкладывать альтернативные варианты внешнего корпуса и электроники для подписчиков. Буду рад советам по организации Patreon в комментариях.
Спасибо!

Источник

Виды автомобильных пластиков

В состав совре­мен­ных авто­мо­би­лей вхо­дит око­ло 120 кило­грамм дета­лей, сде­лан­ных из раз­лич­ных видов пластика.

Тер­мин пла­сти­ки (пласт­мас­сы) опи­сы­ва­ет груп­пу хими­че­ских соеди­не­ний назы­ва­е­мых поли­ме­ра­ми. Пла­стик полу­ча­ет­ся нагре­ва­ни­ем угле­во­до­ро­дов. Исполь­зу­ет­ся ката­ли­за­тор, что­бы раз­бить боль­шие моле­ку­лы на малень­кие. Этот про­цесс назы­ва­ет­ся крэкинг. Малень­кие моле­ку­лы, такие как эти­лен, про­пи­лен, бутан и дру­гие назы­ва­ют­ся моно­ме­ра­ми. Боль­шин­ство пла­сти­ков сде­ла­но из угле­во­до­ро­дов, взя­тых из при­род­ных иско­па­е­мых (газа, неф­ти и дру­гих). Осу­ществ­ля­ет­ся хими­че­ское соеди­не­ние моно­ме­ров и созда­ние поли­ме­ров. Раз­мер и струк­ту­ра моле­кул поли­ме­ров опре­де­ля­ют свой­ства пластиков.
Суще­ству­ет два базо­вых типа пла­сти­ка, кото­рые при­ме­ня­ют­ся в авто­мо­би­ле­стро­е­нии – тер­мо­пла­сти­ки и тер­мо­ре­ак­тив­ные пла­сти­ки. Тер­мо­пла­сти­ки пла­вят­ся от воз­дей­ствия высо­кой тем­пе­ра­ту­ры, а при осты­ва­нии сно­ва затвердевают.
Тер­мо­ре­ак­тив­ные пла­сти­ки нико­гда не пла­вят­ся и не раз­мяг­ча­ют­ся от тем­пе­ра­ту­ры (не меня­ют форму).

Термопластики

Тер­мо­пла­сти­ки – это назва­ние пла­сти­ков, состо­я­щих из раз­де­лён­ных раз­ветв­лён­ных мак­ро­мо­ле­кул, кото­рые, одна­ко, не свя­за­ны друг с другом.
Из-за сво­их мно­го­чис­лен­ных поло­жи­тель­ных свойств, тер­мо­пла­сти­ки явля­ют­ся наи­бо­лее часто исполь­зу­е­мы­ми пла­сти­ка­ми в авто­мо­биль­ной индустрии.
Тер­мо­пла­сти­ки могут быть рас­плав­ле­ны и исполь­зо­ва­ны сно­ва мно­го раз. Это важ­ный аспект эко­ло­гич­но­сти. Тер­мо­пла­сти­ки явля­ют­ся иде­аль­ным мате­ри­а­лом для пере­ра­бот­ки. Новые дета­ли могут быть сде­ла­ны из старых.

Термореактивные пластики (реактопласты)

При изго­тов­ле­нии изде­лий из тер­мо­ре­ак­тив­ных пла­сти­ков про­ис­хо­дит необ­ра­ти­мая реакция.
Эти пла­сти­ки нель­зя сва­ри­вать, рас­тво­рять или рас­тя­ги­вать, как эластомеры.
Тер­мо­ре­ак­тив­ные мате­ри­а­лы очень проч­ные и стой­кие к высо­кой тем­пе­ра­ту­ре. Они, к при­ме­ру, исполь­зу­ют­ся в под­ка­пот­ном про­стран­стве, рядом с двигателем.

Смеси пластиков (сплавы)

Сме­си (напри­мер, такие как PP + EPDM ) чаще все­го исполь­зу­ют­ся в допол­не­ние к чистым фор­мам. Сме­ши­ва­ют­ся два раз­ных типа пла­сти­ка. При сме­ши­ва­нии двух типов пла­сти­ка, их свой­ства объ­еди­ня­ют­ся, и полу­ча­ет­ся новый тип пла­сти­ка. Этот про­цесс похож на сме­ши­ва­ние метал­лов и полу­че­ние спла­вов с новы­ми свой­ства­ми. Кро­ме того, мно­гие пла­сти­ко­вые дета­ли при изго­тов­ле­нии уси­ли­ва­ют­ся стекловолокном.

Как определить тип пластика?

Опре­де­ле­ние типа пла­сти­ка необ­хо­ди­мо для выбо­ра спо­со­ба ремон­та и видов мате­ри­а­лов, необ­хо­ди­мых для этого.

В то вре­мя как несколь­ко видов пла­сти­ка может исполь­зо­вать­ся в машине, три основ­ных типа состав­ля­ют 65% все­го пла­сти­ка, исполь­зу­е­мо­го в авто­мо­би­ле: PP — поли­про­пи­лен (32%), PU / PUR поли­уре­тан (17%) и PVC — поли­ви­нил­хло­рид (16%).
Итак, рас­смот­рим наи­бо­лее часто исполь­зу­е­мые в авто­мо­би­лях типы пластиков.

Типы автомобильных пластиков

ABS (Acrylonitrile Butadiene Styrene) — термопластик

Твёр­дый, проч­ный и негиб­кий пла­стик. Он име­ет высо­кую проч­ность бла­го­да­ря ком­по­нен­ту бута­ди­е­ну, а твёр­дость и негиб­кость бла­го­да­ря акрилонитрилу.
Этот пла­стик обя­за­тель­но дол­жен быть покрыт защит­ным покры­ти­ем, так как на него раз­ру­ши­тель­но дей­ству­ют уль­тра­фи­о­ле­то­вые лучи.
При­ме­не­ние: Кор­пу­са зер­кал зад­не­го вида, кол­па­ки колёс, авто­мо­биль­ные пане­ли при­бо­ров, ради­а­тор­ные решёт­ки, мол­дин­ги, обрам­ле­ния фар.
Совет по ремон­ту: Опти­маль­ным мето­дом ремон­та явля­ет­ся скле­и­ва­ние спе­ци­аль­ным кле­ем (к при­ме­ру, PlastiFix). Если при­ме­ня­ет­ся сва­ри­ва­ние, то его мож­но допол­нять эпок­сид­ной смо­лой со стек­ло­во­лок­ном (с обрат­ной сто­ро­ны) для повы­ше­ния прочности.

ABS / MAT — реактопласт

EPDM (Ethylen-propylene-diene-monomer) — реактопласт

Часто исполь­зу­ет­ся в спла­ве с поли­про­пи­ле­ном ( PP ) для изго­тов­ле­ния бамперов.
При­ме­не­ние: Уда­ро­проч­ные встав­ки бам­пе­ра, бам­пе­ра ( PP + EPDM ).

PA (Polyamide (Nylon)) — термопластик

Уме­рен­но жёст­кий или жёст­кий пла­стик. Хоро­шо шли­фу­ет­ся. Изве­стен как нейлон.
Явля­ет­ся стой­ким к орга­ни­че­ским рас­тво­ри­те­лям. Име­ет высо­кую сопро­тив­ля­е­мость к истиранию.
При­ме­не­ние: Пласт­мас­со­вые внеш­ние дета­ли отдел­ки кузо­ва, деко­ра­тив­ные кол­па­ки колёс, люч­ки бен­зо­ба­ка, ради­а­тор­ные бач­ки, кор­пу­са фар, кор­пус боко­вых зер­кал, пла­сти­ко­вые части двигателя.
Совет по ремон­ту: Нагре­вай­те пла­стик феном перед нача­лом сва­ри­ва­ния. При­са­доч­ный пру­ток дол­жен сме­ши­вать­ся с ремон­ти­ру­е­мым пластиком.

PC (Polycarbonate) — термопластик

У это­го пла­сти­ка высо­кая уда­ро­проч­ность, даже при очень низ­ких температурах.
При­ме­не­ние: Бам­пе­ра, ради­а­тор­ные решёт­ки, при­бор­ная панель, кор­пу­са фар.
Совет по ремон­ту: Перед сва­ри­ва­ние пла­стик луч­ше нагреть феном.

PPO (Polyphenylene oxide) — реактопласт

Име­ет хоро­шую стой­кость к высо­кой тем­пе­ра­ту­ре и высо­кую уда­ро­проч­ность. Ред­ко исполь­зу­ет­ся в чистой фор­ме из-за слож­но­сти тех­но­ло­ги­че­ско­го процесса.
При­ме­не­ние: Хро­ми­ро­ван­ные пла­сти­ко­вые дета­ли, решёт­ки ради­а­то­ра, обрам­ле­ние фар.

PE (Polyethylene) — термопластик

Уме­рен­но эла­стич­ный, обыч­но полу­про­зрач­ный пластик.
Поли­эти­лен име­ет высо­кую уда­ро­проч­ность и хоро­шо выдер­жи­ва­ет воз­дей­ствие кис­лот, спир­тов и нефтепродуктов.
Может быть двух типов – поли­эти­лен низ­кой плот­но­сти ( PE-LD ) и поли­эти­лен высо­кой плот­но­сти ( PE-HD ).
При­ме­не­ние: Под­крыл­ки, обли­цов­ка сало­на, рас­ши­ри­тель­ные бач­ки, бач­ки для «омы­вай­ки», под­крыл­ки, бен­зо­ба­ки (дела­ют­ся из поли­эти­ле­на высо­кой плот­но­сти PE- HD ).
Совет по ремон­ту: Нуж­но пом­нить, что на это этот вид пла­сти­ка име­ет плохую адге­зию к ремонт­ным мате­ри­а­лам и краске.

PP (Polypropylene) — термопластик

Уме­рен­но гиб­кий пла­стик, устой­чи­вый к воз­дей­ствию хими­че­ски актив­ных жид­ко­стей. Инер­тен к уль­тра­фи­о­ле­то­вым лучам. Поли­про­пи­лен име­ет отно­си­тель­но сла­бую ударопрочность.
При­ме­не­ние: бам­пе­ра (обыч­но смесь с EPDM ), изо­ля­ция про­вод­ки, кор­пу­са акку­му­ля­то­ров, под­крыл­ки, уплот­ни­те­ли сало­на, обли­цов­ка сало­на, панель приборов.
Совет по ремон­ту: Перед нане­се­ни­ем грун­тов или лако­кра­соч­ных мате­ри­а­лов тре­бу­ет­ся пред­ва­ри­тель­но при­ме­нять спе­ци­аль­ный грунт для пла­сти­ка для уве­ли­че­ния адгезии.

PU / PUR (Polyurethane) — реак­то­пласт, TPU (thermoplastic polyurethane) — термопластик

Поли­уре­тан очень изно­со­стой­кий, гиб­кий и проч­ный пла­стик. Он может быть изго­тов­лен твёр­дым, как шар для бой­лин­га, а так­же таким мяг­ким, как сти­ра­тель­ный ластик.

Этот пла­стик пред­став­ля­ет собой струк­тур­ную пену, твёр­дость и эла­стич­ность кото­рой может варьи­ро­вать­ся. Эла­стич­ный поли­уре­тан может вос­ста­нав­ли­вать пер­во­на­чаль­ную фор­му даже после дли­тель­но­го физи­че­ско­го воздействия.
При­ме­не­ние: Бам­пе­ра, под­крыл­ки, пла­сти­ко­вые наклад­ки кузо­ва, эле­мен­ты отдел­ки сало­на, пане­ли при­бо­ров, сиде­ния (вспе­нен­ный полиуретан).
Совет по ремон­ту: При сва­ри­ва­нии ( TPU ) не нуж­но нагре­вать и пытать­ся рас­пла­вить ремон­ти­ру­е­мый пла­стик. Рас­плав­лен­ный при­са­доч­ный пру­ток нуж­но поме­щать в зара­нее под­го­тов­лен­ную V‑образную канавку.

PVC (Polyvinyl chloride) — термопластик

Твёр­дый, хоро­шо шли­фу­ет­ся. Это гиб­кий пла­стик, име­ет хоро­шую сопро­тив­ля­е­мость к рас­тво­ри­те­лям. Вини­ло­вая состав­ля­ю­щая даёт хоро­шую проч­ность на раз­рыв, неко­то­рые поли­ви­нил­хло­ри­до­вые пла­сти­ки эластичные.
При­ме­не­ние: Боко­вые мол­дин­ги две­рей, эле­мен­ты обли­цов­ки салона.

Для пол­но­ты обзо­ра пла­сти­ков, при­ве­ду свод­ную таб­ли­цу, име­ю­щую так­же обо­зна­че­ния дру­гих видов пластика.

Источник

Как выбрать лучший привод для себя.

Правильный привод в страйкболе – это основа побед как для игрока, так и для команды. От привода зависит комфортность в игре, скорострельность, удобство обслуживания. Для разных типов страйкболистов подходит свой привод.

На что обращать внимание

В выборе модели надо обращать внимание на:

Для новичков не всегда подходят профессиональные дорогие модели с десятками функций. Часто им хватит обычного пистолета и автомата. Для профессионалов часто не хватает дальности стрельбы: им важны другие функции. Разберёмся по каждому моменту.

Выбор привода для страйкбола зависит от цели игрока. Точнее, какую тактику страйкболист будет применять на поле боля. Если атаковать, то лучше смотреть штурмовые винтовки. Модели имеют высокую скорострельность, стреляют очередями, одиночными выстрелами.

Если страйкболист играет снайпером, то подойдут снайперские винтовки. Отличаются дальностью стрельбы, поражают противников на дальнем расстоянии. Подходят для атаки, прикрытия флангов, защиты.

Если страйкболист ищет привод для ближнего боя, то лучше рассматривать пистолеты. Они мобильные, мало весят, быстрые в действии. Подходят для защиты, атаки.

Эргономика

Хороший вариант – телескопические приклады. Они регулируются – можно настроить автомат под себя, своё телосложение. Есть вариации со складывающимся прикладом. Посмотрите, будет ли вам удобно постоянно складывать/раскладывать приклад. Такой класс подходит для тех игроков, кто постоянно находится в движении. Приклад можно сложить и быстро перебежать местность. Помните, что разложение приклада сопровождается щелчком, который может привлечь внимание противника.

Материал производства

Металл

Металлические варианты более тяжёлые для игроков. При этом, надёжные и прочные. Часто применяется алюминий со сплавами. Они долговечны, так как на них не влияют агрессивные среды.

Привод из металла весит порядка 3-4 кг. Профессиональные игроки предпочитают этот вариант, такие страйкболисты делают ставку на надёжность.

Пластик

Пластиковые выпускаются в 2-х вариациях:

Комбинация пластика с другими материалами создаёт устройства среднего уровня. Сочетает хорошую надёжность, легкость. Полностью пластиковые модели отличаются повышенной лёгкостью. Отлично подходят для новичков, которые только начинают играть в страйкбол.

Пластик прочный, но царапается. На нём образовываются вмятины после падения с высоты или удара. Чаще ремонтируется, чем металлические.

Дерево

Лучше применять для игры в страйкбол привода из пластика, металло-пластика, металла. Первый – легкий, но хватит ненадолго. Второй – для новичков. Третий – для постоянных игроков в страйкбол.

Приводы

По принципу работы пневматика бывает:

Электро

Электропневматические привода самые распространённые. Работают за счёт аккумулятора, которая устанавливается в конструкции. Цена начинается в районе 6500 рублей. Заканчивается к 30.000 рублей. Средняя цена для электропневматики – около 13.500 рублей. Лучше выбирать LiPo аккумуляторы с большой ёмкостью, чтобы во время игры, вас не застали врасплох, когда аккумулятор разрядится.

Газовые

Пружинное/спринговое

Применяется редко, так как надо делать ручной взвод затвора перед каждым выстрелом. Конечно же, не подходит для автоматов, пистолетов и другого штурмового вооружения. Часто используется лишь в снайперских винтовках. Отличаются высокой точностью стрельбы, дальностью.

Вывод – возьмите электропривод. В отдельных случаях – газовый. Если играете только снайпером, то спринговое.

Тюнинг

Тюнинг– отличный шаг увеличить функционал. Но для новичков это будет лишним, подойдут обычные модели.

Что выбрать новичкам

Новички в страйкболе – особый класс игроков. Такие игроки могут в любой момент перестать играть, просто потому, что им разонравилось. Поэтому выбирать профессиональную модернизированную дорогую пневматику нет никакого смысла. Лучше остановиться на недорогих базовых вариациях.

Для новичка подойдёт:

— АК 040 серии от CYMA;

Отдавать предпочтение следует лёгким, малогабаритным вариациям. Если игрок поймёт, что ему надо что-то потяжелее в плане габаритов, мощности, то можно переходить на средние приводы.

Привода среднего уровня

Представим привода среднего уровня с оптимальной стоимостью. Они эффективны в использовании. Сделаны качественно, поэтому долговечны. Основные особенности:

Оружие среднего уровня подходит постоянных игроков в страйкбол. Либо может применяться новичками, которые сразу хотят играть с мощным вооружением. Имеют достаточные деньги для покупки таких вариаций.

Представители среднего уровня:

— Автомат LCT АКС-74 (lct-lcks74m nv);

— Винтовка Cyma СВД-С, AEG (cm057s);

— Автомат E&L АКМ, gen.2 (el-a101).

Среди них встречаются достойные автоматы с начальным уровнем профессиональных приводов.

Что выбирают профессионалы

Профессиональные приводы заметно отличаются от моделей для новичков со средним уровнем. Это мощные, эффективные, высокоточные модели с повышенными техническими показателями. Выбираются игроками, которые знают, чего хотят. Для такого вооружение характерно:

Часто весит более 3,5 кг. Это компенсируется высокой скорострельностью, надёжностью, долговечностью. Здесь уже встречаются мощные пулемёты, высокоточные снайперские винтовки, дорогие автоматы.

Представители профессионального класса:

— Автомат VFC M27 IAR (VF1-HK416M27-BK01);

— Карабин EMG M4A1 Sopmod block 2 DE (OEM-08-AG-235-DE);

— Снайперская винтовка ARES SR-25 DE (SR-011E).

Что же в итоге лучше

Источник