Что такое пукля на металле
Пуклёвочное соединение
Пуклёвочное соединение широко используется сегодня при производстве воздуховодов, в автомобилестроении, а также при производстве коробов и контейнеров. Пуклёвочное соединение (или попросту пуклёвку), называют также холодной сваркой, а иногда и “соединение в клинч”.
Пуклёвочное соединение призвано заменить заклёпки, болты или сварку. Процесс скрепления называют холодной сваркой именно потому, что происходит соединение тонких слоёв металла без применения дополнительных крепежных элементов. Для соединения таким способом, применяется специализированный пуклёвочный инструмент. Такой инструмент может быть как ручным, так и стационарным, рассчитанным на использование на крупном производстве. Под воздействием давления, создаваемого инструментом, один слой металла расплющивается и зацепляется за другой.
Преимущества пуклёвки
В конечном итоге, использование пуклёвочных соединений при монтаже позволяет сделать производство менее энергоёмким, и в то же время более простым, быстрым и эффективным.
Существует два типа пуклёвочных соединений – прямоугольное и круглое. Круглое отличается повышенной герметичностью, тогда как квадратное препятствует вращающим нагрузкам.
Качество соединения во многом зависит от инструмента, который используется для монтажа. Пуклёвочный инструмент подходит также для монтажа запрессовочного крепежаM. Вы можете найти на нашем сайте каталог пуклёвочного инструмента и, наверняка сможете подобрать необходимую вам модель по усилию и производительности.
Зачем пуклевка листового металла в производстве корпусов?
Пуклевка в производстве корпусов из листового металла для электроники — довольно редкий и своеобразный этап технологического цикла. Хотя в некоторых других областях промышленности для нее находится намного больше применения. Давайте разберемся, что это такое и стоит ли это применять в корпусах.
Что такое пуклевка листового металла?
Слово «пуклевка» явно похоже на слово «выпуклый» — и это действительно описывает результат пуклевки. При этом виде обработки определенные участки листового металла вдавливаются, становятся вогнутыми с одной стороны и выпуклыми с другой.
Особо важное применение пуклевка находит в производстве быстросборных конструкций из листового металла — к примеру, элементов пластиковых окон. Две детали, имеющие пуклевку, можно точно совместить друг с другом, чтобы одна пуклевка вошла в другую — и у совмещающего не будет сомнений, на свое ли место встала деталь. А далее они будут окончательно закреплены саморезом в области пуклевки — и тогда изгиб металла станет дополнительным источником жесткости конструкции.
Зачем пуклевка используется в производстве корпусов?
Собственно говоря, конструкторская фантазия безгранична. Но проблемой это становится только тогда, когда в КД на определенное изделие прописаны устаревающие или устаревшие производственные технологии, которые можно было бы спокойно заменить на какие‑то более новые и прогрессивные — однако КД нельзя просто так взять и переработать по каким‑то причинам — например, из‑за консервативности итогового заказчика, как часто случается в оборонзаказе.
В таких случаях безграничность конструкторской фантазии прошлых десятилетий может стать для производственников и заказчиков настоящего времени источником постоянного геморроя. Как часто и бывает с пуклевкой в производстве корпусов из листового металла для электроники.
К примеру, в некоторых изделиях пуклевка используется для того, чтобы опустить головку винта ниже основной линии корпуса. Конечно, это бывает нужно и важно — но почему бы не сделать более простую и дешевую зенковку? С дальнейшим использованием винтов потай с конической головкой можно получить тот самый желательный результат — отсутствие выступов над поверхностью, соединение заподлицо.
Делают ли пуклевку в 3D-Projecting?
Главная проблема пуклевки заключается в том, что для пуклевок разных форм и размеров требуются разные пуансоны. И сложно заранее сказать, есть ли на том или ином производстве пуансоны той формы, которая соответствует вашим задачам.
Мы делаем пуклевку. Но, разумеется, имеет смысл уточнять по поводу конкретной формы — как и на любом производстве.
Однако помимо простого делания пуклевок мы занимаемся еще и переработкой конструкторской документации. Так что если сохранение пуклевки не является для вас принципиально важным, а нести дополнительные издержки из‑за этой части производственного цикла вам уже поднадоело — мы можем обсудить задачу и переработать КД под вариант без пуклевки, если это возможно в конкретном случае.
Пуклёвка_листового_металла
Пуклёвка листового металла
Пуклевка листового металла представляет собой процесс, позволяющий значительно увеличить эксплуатационный характеристики металлических пластин. Изготовление пуклевок подразумевает собой создание на поверхности листа ребёр жесткости. Они разделяют поверхность листового металла на несколько полей. Считается, что чем меньше размер таких полей, тем большей прочностью будет обладать металлическая пластина. В некоторых случаях пуклёвка может реализовываться по краям пластины, поскольку края являются наиболее уязвимым местом для деформации.
Пуклевка может быть реализована различными способами:
• с помощью ручного инструмента;
• с использованием специального станка;
• автоматическим методом с применением новейших технологических разработок.
Каждый из способов имеет свои преимущества и недостатки.
Во-первых, это обуславливает тот факт, что на пуклевки цена довольно вариативна на рынке услуг. Однако дешевая обработка металла не гарантирует качественного исполнения. При выполнение пуклёвки примитивными методами с помощью подручных средств могут возникать большие погрешности. Неточность в данной работе приводит к порче металлической пластины: её деформации и непригодности для дальнейшего производства.
Во-вторых, пуклевка с помощью специального оборудования даёт возможность реализовывать большие объёмы работы в короткие сроки. Полученные таким способом металлические листы могут применяться в различных областях промышленного производства и строительства. Чаще всего ребра жесткости присутствуют на корпусе оборудования, частях различных механизмов. Купить пуклевку можно по относительно небольшой стоимости. Время выполнения может зависеть от жесткости листового металла и других особенностей заказа.
Схема пробивки и отделки отверстий у заготовок
Суть технологии
Чаще всего осуществляется пробивка отверстий в листовом металле толщиной 0,5–4 миллиметра, так как из-за особенностей конструкции используемого станка работа с трубами и более толстыми листами практически невозможна.
Сам процесс осуществляется с использованием пуансона – пробойника, изготовленного из твердых сплавов, и матрицы – перфорированной «подложки», на которой размещается заготовка. Пуансоны могут иметь разнообразные формы, что дает возможность нанесения перфорации различных видов.
Получаемые перфорированные листы могут использоваться в самых различных сферах и выступать деталями металлической мебели, каркасов рекламных конструкций, защитными кожухами и решетками.
Координатная пробивка металла
Такой способ получения отверстий подразумевает то, что отверстия будут получены в определенном последовательности. Эта операция может быть использована при изготовлении как простых деталей, так и довольно сложных металлоконструкций. Такая обработка листового металла требует от оборудования и управляющей программы высокой точности, так как ошибки в настройке и программном коде могут привести к получению некондиционной продукции.
Координатная пробивка металла
Пробивка металла, как технологическая операция существует довольно давно, но в последние годы, благодаря появлению систем с числовым программным обеспечение, она существенно видоизменилась. Так, современное оборудование позволяет выполнять операции по пробою отверстий с точность их размещения до 0,05 мм. Координатно пробивное оборудование позволяет обрабатывать стали разных марок толщиной от 0,5 до 8 — 10 мм. Координатная пробивка металлического листа используется при производстве деталей корпусов, крепежных комплектов и пр. Для получения набора отверстий применяют серию ударов пуансона по листу. Порядок пробоя заносится в управляющую компьютерную программу. Кстати, использование компьютерных программ и соответствующего инструмента для пробивки отверстий в металле гарантирует качество готовых изделий.
Читать также: В москве схема винтового компрессора в разрезе
Применение координатно — пробойных прессов для пробивки отверстий в металле обеспечивает многократное повышение скорости производства и поэтому его применяют для крупносерийного и массового производства деталей из металлического листа.
Методы
Пробивка может осуществляться в ручном или автоматизированном режиме.
Ручной
В данном случае используются специализированные пресс-ножницы. Они могут иметь различный принцип действия: механический, пневматический или гидравлический, но результат будет всегда одинаков.
Процесс выглядит следующим образом:
Из-за ручного контроля данный метод не может обеспечить высочайшей точности и производительности, поэтому на крупных производствах используются автоматические станки с ЧПУ.
Автоматизированный
Для автоматической пробивки применяются высокопроизводительные координатно-пробивные прессы. Предварительно, еще до размещения на столе заготовки, в их память вносится программа, содержащая информацию о расположении и форме всех необходимых отверстий.
Современные станки также называют револьверными, так как они имеют вращающийся барабан, в котором установлены пуансоны различных форм и размеров. В зависимости от программы они автоматически сменяют друг друга без участия человека и остановки работы. Подобная конструкция позволяет производить до 1500 отверстий в минуту.
В отличие от ручного метода, лист-заготовка закрепляется на столе специальными зажимами, которые производят ее перемещение в плоскости согласно внесенной программе. При этом во время работы головка пресса сначала прижимает металлический лист специальным прижимным кольцом, обеспечивающим фиксацию рабочей области, а затем использует соответствующий пуансон.
Благодаря использованию поворотного инструмента станок также может использоваться для осуществления перфорации сложной формы. Кроме того, он обладает дополнительным функционалом и может производить пуклевку, формовку и неполную пробивку, что существенно расширяет возможности изготовления.
Виды оборудования
Оборудование, которое используют для получения отверстий можно разделить на «условно ручные», то есть те, которые нуждаются в постоянном присутствии оператора — станочника, и на автоматизированные, которые работают при минимальном участии человека. В качестве инструмента для пробивки отверстий в металле применяют различного вила пробойники, штампы и некоторые другие.
К первой группе относят оборудование, работающее от механического, гидравлического или другого вида привода. Вторые — это полностью автоматизированные станки, работающие под управлением ЧПУ, к примеру, координатно-просечные прессы или дыропробивной станок.
Ручной процесс
К ручным способам получения отверстий в металле можно отнести — сверление, пробивку. В качестве инструмента для пробивки отверстий в металле применяют сверла и соответствующее оборудование — сверлильные станки или ручные дрели. Для ручной пробивки инструмента применяют бородок и ударный инструмент (молоток, кувалда). Такой пробойник можно устанавливать на ручные прессы.
Сверление отверстий производят на сверлильных, фрезерных или токарных станках. В качестве рабочего инструмента применяют сверла. Для окончательного формования отверстия используют зенкера, цековки, развертки. С их помощью устраняют овалы, формируют фаски, повышают точность отверстия и чистоту поверхности.
Для пробивания отверстий в металле используют разные прессы — пневматические, гидравлические и пр. Усилия, развиваемые для эффективной работы штампа, состоящего из двух деталей (пуансона и матрицы), составляют от нескольких килограмм, до сотен, а то и тысяч тонн.
Читать также: Как снять показания за свет
Пробивание отверстий на комбинированных пресс — ножницах
Нередко в производстве для получения отверстий применяют комбинированные пресс — ножницы.
Пробивание отверстий на комбинированных пресс — ножницах
Это устройство состоит из нескольких механизмов, которые позволяют обрабатывать металлический профиль, к примеру, уголок, резать полосы металла, осуществлять вырубку в форме прямо- или треугольников и, само собой, на этих ножницах устанавливают инструмент для пробивки отверстий в металле. Как правило, он состоит из пуансона и матрицы. Пуансон имеет диаметр пробиваемого отверстия. Матрица имеет в своем теле отверстие, соответствующее размеру пуансона. Через нее происходит удаление отходов вырубки.
Следует отметить, что вышеперечисленные способы получения отверстий не отличаются высокой производительности, особенно, в условиях крупносерийного или массового производства. Появление автоматизированного оборудования позволяет устранить эту проблему.
Пробивание отверстий на прессах
Использование оборудования, работающего под управлением системы ЧПУ привело к снижению трудоемкости производственных процессов, соответственно это положительно отражается на стоимости готового изделия. Дело в том, что управляющая программа, которая вносится перед началом работы, содержит в себе точные данные относительно расположения отверстий на листе.
Пробивание отверстий на прессах
На инструментальном барабане может быть установлен поворотный инструмент, который существенно расширяет возможности станка и позволяет выполнять резку контуров сложных форм. Пресс для пробивки отверстий в металле позволяют выполнять, кроме пробоя, следующие операции:
Недостатки технологии
Надо помнить о том, что качество получаемой продукции напрямую зависит от нескольких факторов, среди них которых — качество инструмента, настройки оборудования, добротности программного обеспечения, применяемого для создания управляющей программы.
Координатная пробивка и ее недостатки
Но надо отметить, что в принципе, вне зависимости от способа получения группы отверстий, дефекты при ручной пробивке и автоматизированной одинаковы.
Смещение отверстий
Чаще всего при изготовлении группы отверстий можно встретить такой дефект, как смещение отверстий относительно друг друга или сторон листа. Этот дефект, может проявиться из-за ошибок в программе, неправильных настроек станка и пр.
Заусенцы
Этот дефект появляется вследствие того, что неправильно подобраны размеры пуансона и матрицы. Кроме того, заусенцы появляются в результате некачественной заточки инструмента.
Пуансоны и матрицы
Борозды
Нередки случаи появления бород на поверхности отверстия вдоль его оси. Они вызваны наличием дефектов поверхности пуансона.
Борозды при пробивке металла
Трещины
Образование трещин на кромках пробиваемых отверстий вызвано тем, что их диаметр близок по размеру к толщине листа.
Расчет необходимого усилия пробивки
Процесс вырубки металла характеризуется тем, что в ходе этого процесса появляется довольно сложная схема нагрузки, которая концентрируется в районе места взаимодействия пуансона, прорубаемого материала и матрицы.
Пуансон изготавливают таким образом, что он входит в материал не всем своим торцем, а только внешней кольцевой частью. Ответное воздействие возникает со стороны матрицы. Причем давление, возникающее в зоне взаимодействия этих трех компонентов, распределяется неравномерно.
Другими словами, в процессе вырубки возникает пара сил, которые формируют круговой изгибающий момент. Под его воздействием лист изгибается. В результате этого изгиба зарождается давление, которое оказывает воздействие на пуансон, и на кромку матрицы. Кроме этого, необходимо учитывать и то, что под действием сил трения появляются касательные усилия. Как видно из выше сказанного, при пробивке возникает неоднородное силовое поле. Поэтому, при проведении расчетов применяют условную величину — сопротивление срезу. В результате, проведенных исследований, сопротивление зависит не столько от свойств металла, но и от уровня наклепа, толщины вырубки, зазоров в паре пуансон/матрица и скорости процесса вырубки.
Читать также: Модульная резьба что это такое
Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.
Пробивка отверстий
Вы можете заказать услуги по пробивке отверстий по телефону,
Пробивка отверстий представляет собой одну из самых востребованных операций обработки листового материала штамповкой. Если учесть, что в такой отрасли как приборостроение штампованные изделия составляют порядка девяноста процентов и большая часть этих изделий имеет те или иные функциональные отверстия, то становится понятной популярность серийной пробивки отверстий на штампах. Ведь этот метод относится к самым производительным. Пробивка отверстий подразделяется на черновую и чистовую.
Черновая пробивка отверстий
При черновой пробивке качество отверстий стараются увеличить разными способами. Например, обеспечив максимально возможную соосность между пуансоном и матрицей, а также путем учета допуска на размеры этих частей. Когда размеры матрицы или пуансона не соответствуют допустимым параметрам, возникает снижение стойкости штампа, причем это явление происходит с катастрофической скоростью – буквально в несколько раз. Кроме того, возрастает усилие, необходимое для пробивки отверстия. В результате образуются заусенцы, повышается шероховатость и возникают дефекты в виде трещин.
На качество черновой обработки путем пробивки влияют также свойства металла (прочность, пластичность, твердость и т.д.) и толщина листа. Безусловно, состояние режущих кромок матрицы и пуансона, расстояние между ними тоже имеет немаловажное значение. Чтобы уменьшить усилие, необходимое для пробивки отверстий, применяют режущие детали со скошенными краями. Если отверстие пробивается матрицей, то она имеет скошенные кромки, а пуансон – ровные, если же пробивка отверстия осуществляется пуансоном, то используется плоская матрица и пуансон со скошенными краями. Размеры скоса должны быть меньше толщины листа, но при этом подбираются в зависимости от толщины материала. Когда необходимо пробить в листовом металле несколько отверстий, то уменьшение усилия получают за счет ступенчатого расположения пуансонов. При этом чем меньше пробиваемое отверстие, тем короче пуансон, однако разница между высотами пуансонов не может быть больше толщины обрабатываемого листа, в противном случае короткие пуансоны не смогут пробить отверстие.
Для того, чтобы уменьшить шероховатость, возникающую из-за зазора между пуансоном и матрицей, используются такие способы как создание подпирающего усилия в месте среза и ступенчатый пуансон. Подпирающее усилие создается ребром прижима, расположенного точно по абрису пробиваемого отверстия. Ребро, вдавливаясь, создает смещение металла и в месте воздействия противоположной части возникают напряжения сжатия, в результате чего образуется гладкое отверстие, имеющее заданные размеры и форму. Для того, чтобы точно рассчитать необходимое усилие подпора, нужно правильно выбрать угол скоса подпирающего ребра, расстояние между ним и отверстием, учесть толщину металла и его характеристики, выбрать смазочный материал. Для тонколистового металла желательно создавать ребра подпора и со стороны матрицы, и со стороны пуансона. Самой популярной операцией пробивки отверстий является пробивка отверстий малого диаметра. Однако у этой процедуры есть ограничения, связанные с толщиной листа. Поэтому для такой операции создаются специальные штампы, в которых устойчивость и прочность пуансона обеспечивается за счет специальных направляющих элементов (шайб, втулок, телескопических и других). Для того, чтобы обеспечить стабилизацию пуансона, желательно, чтобы направляющие элементы охватывали его со всех сторон, что в полной мере могут обеспечить телескопические направляющие.
Что такое пукля на металле
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ ДАВЛЕНИЕМ. ОПЕРАЦИИ КОВКИ И ШТАМПОВКИ
Термины и определения
Pressure metal working. Forging, closed-die forging and stamping operations. Terms and definitions
Дата введения 1985-07-01
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности
В.Г.Фартушный, Б.М.Шпаков, Л.И.Рудман, Л.И.Прох, Ж.Н.Миняйло, О.Б.Смолянинова, Е.Н.Ланской, Д.Н.Ильин, А.С.Подольский, С.Я.Мельниченко
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 12.04.84 N 1270
5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
Обозначение НТД, на который дана ссылка
Вводная часть, 6в, 6г
6. ПЕРЕИЗДАНИЕ (июль 1992 г.) с Изменением N 1, утвержденным в марте 1991 г. (ИУС 6-91)
Настоящий стандарт устанавливает применяемые в науке, технике и производстве термины и определения основных операций ковки и штамповки в машиностроении и приборостроении.
Термины, установленные стандартом, обязательны для применения в документации всех видов, научно-технической, учебной и справочной литературе.
Для отдельных стандартизованных терминов в стандарте приведены в качестве справочных краткие формы, которые разрешается применять, когда исключена возможность их различного толкования. Установленные определения можно, при необходимости, изменять по форме изложения, не допуская нарушения границ понятий.
В случаях, когда необходимые и достаточные признаки понятия содержатся в буквальном значении термина, определение не приведено и, соответственно, в графе «Определение» поставлен прочерк.
В стандарте приведен алфавитный указатель содержащихся в нем терминов.
В стандарте имеются приложение 1а, содержащее термины и определения показателей эффективности использования металла, и приложение 1, содержащее термины и определения некоторых операций, являющихся производными от основных.
Стандарт следует применять совместно с ГОСТ 3.1109.
1. Обработка металлов давлением
Ндп. Свободная ковка
Обработка металлов давлением местным приложением деформирующих нагрузок с помощью универсального подкладного инструмента или бойков
Обработка металлов давлением с помощью штампа
Примечание. Штамповка может быть осуществлена в штампе, закрепляемом на рабочем органе кузнечно-штамповочной машины, или незакрепляемом
4. Объемная штамповка*
Штамповка изделий с обусловленным перераспределением металла в поперечном сечении исходной заготовки
* Если в одном ручье последовательно или одновременно выполняются несколько разноименных операций (например: осадка и выдавливание, подкатка, разгонка и рельефная формовка и т.п.), обеспечивающих изготовление штампованной заготовки, термин «объемная штамповка» может быть применен для наименования указанной совокупности операций.
5. Листовая штамповка
Штамповка изделий без обусловленного перераспределения металла в поперечном сечении исходной заготовки
Штамповка изделий при относительном вращении частей штампа или исходной заготовки в процессе деформирования
6а. Безоблойная штамповка
Объемная штамповка без образования облоя
6б. Облойная штамповка
Объемная штамповка с вытеснением облоя в облойную канавку ручья штампа
6г. Листоштампованное изделие
6д. Штамповочный облой
Заранее предусмотренный технологический избыток металла, вытесненный за пределы штамповочного ручья
7. Разделительная операция
Операция обработки металлов давлением, в результате которой происходит полное или частичное отделение одной части заготовки от другой
Полное отделение части заготовки по незамкнутому контуру* путем сдвига
* Здесь и далее контур рассматривают в плоскости, перпендикулярной направлению движения инструмента.
Разделение заготовки на части по незамкнутому контуру путем сдвига
Полное отделение изделия от исходной заготовки по замкнутому контуру путем сдвига
Неполное отделение части заготовки или изделия путем сдвига
Образование в заготовке отверстия без удаления металла в отход
Образование в заготовке отверстия или паза путем сдвига с удалением части металла в отход
Удаление излишков металла путем сдвига
Удаление технологических припусков с помощью штампа с образованием стружки для повышения точности размеров и уменьшения шероховатости поверхности штампованной поковки или листоштампованного изделия
Полное отделение заготовки или изделия от исходной заготовки по замкнутому контуру путем внедрения инструмента
17. Просечка в штампе
Образование отверстия в поковке путем внедрения инструмента с удалением части металла в отход
Образование углублений на заготовке за счет внедрения кузнечного инструмента на неполную толщину заготовки
Полное отделение части заготовки по незамкнутому контуру путем внедрения инструмента
Разделение поковки на части путем внедрения инструмента
Разделение заготовки на части путем разрушения изгибом
22. Формоизменяющая операция
Операция обработки металлов давлением, в результате которой изменяется форма заготовки путем пластического деформирования
23. Рельефная формовка
Образование рельефа в листовой заготовке за счет местных растяжений без обусловленного изменения толщины металла
Образование полого изделия из плоской или полой исходной листовой заготовки
Образование или изменение углов между частями заготовки или придание ей криволинейной формы
Образование закругленных бортов на краях полой заготовки или изделия
Образование закруглений на концах плоской заготовки или заготовки из проволоки
Образование на поверхности заготовки или изделия рельефных изображений за счет перераспределения металла
Образование точечных углублений на заготовке или изделии
Образование борта по внутреннему контуру заготовки или изделия
Уменьшение размеров поперечного сечения части полой заготовки путем одновременного воздействия инструмента по всему ее периметру
Увеличение размеров поперечного сечения части полой заготовки путем одновременного воздействия инструмента по всему периметру
Поворот части заготовки вокруг продольной оси
Образование заготовки заданной формы приложением растягивающих усилий к ее краям
Повышение точности размеров штампованной поковки или листоштампованного изделия и (или) уменьшение шероховатости поверхности
36. Правка давлением
Устранение искажений формы заготовки или изделия
Ндп. Ударное выдавливание
Вытеснение металла исходной заготовки в полость и (или) отверстие ручья штампа
Уменьшение площади поперечного сечения заготовки при проталкивании ее через калибрующую матрицу усилием, направленным вдоль оси заготовки
Образование несквозной полости в заготовке за счет свободного вытеснения металла
40. Протяжка кузнечная
Ндп. Кузнечная вытяжка
Удлинение заготовки или ее части за счет уменьшения площади поперечного сечения
Уменьшение высоты заготовки при увеличении площади ее поперечного сечения
Осадка части заготовки
Ндп. Протяжка на оправке
Увеличение диаметра кольцевой заготовки при ее вращении на оправке за счет уменьшения толщины стенок путем последовательного воздействия инструмента
Увеличение площади поперечных сечений заготовки на отдельных участках за счет уменьшения площади поперечного сечения исходной заготовки на других участках при незначительном удлинении заготовки
Придание заготовке цилиндрической формы путем деформирования, чередующегося с поворотами заготовки вокруг своей оси
Увеличение размеров в плане заготовки или ее части за счет уменьшения толщины
47. Радиальное обжатие
Ндп. Ротационная ковка
Уменьшение площади поперечного сечения заготовки под воздействием перемещающегося в радиальном направлении инструмента при относительном вращении заготовки и инструмента
Устранение неровностей поверхности заготовки последовательным местным деформированием
Смещение одной части заготовки относительно другой при сохранении параллельности осей или плоскостей частей заготовки
Образование на заготовке резьбы, мелких рифлений, зубьев непрерывным воздействием инструмента
Вводная часть, термины 4, 6, 8, 10, 11, 13-15, 17, 20, 24, 26, 28-30, 35-37, 39, 41, 43, 50. (Измененная редакция, Изм. N 1).
Термины 51-54. (Исключены, Изм. N 1).
Термины 6а, 6б, 6в, 6г, 6д. (Введены дополнительно. Изм. N 1).